ВВЕДЕНИЕ. В процессе эксплуатации эксплуатационные свойства автомобиля снижаются и таким образом в автомобиле возникают различные отказы и неисправности

В процессе эксплуатации эксплуатационные свойства автомобиля снижаются и таким образом в автомобиле возникают различные отказы и неисправности, которые устраняются в ТО и ремонте. Ремонт возник совместно с автомобилестроением, ремонт всегда целесообразен и экономически оправдан, потому что автомобиль это техническая конструкция неравнопрочных деталей. Создать равнопрочный автомобиль все детали которого изнашиваются одновременно невозможно.

Все детали автомобиля поступившие в КР можно разделить на три группы деталей. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Вторая группа это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К третьей группе относятся детали, которые могут быть использованы повторно только после их восстановления.

Экономическая эффективность от восстановления получается за счет того, что при восстановлении нет необходимости в изготовлении заготовок, материала тратится только на восстанавливаемую часть детали, обработке подлежит только восстанавливаемая часть.

1.1. Назначение, устройства и работа.

В процессе эксплуатации детали подвергаются механическим нагрузкам и для них основными видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые характеризуются следующими явлениями — молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса — износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

1.2. Выбор и обоснование способов ремонта.

1.Износ отверстия под наружный сальник устраняют железнением, вибродуговой наплавкой или постановкой ДРД. При восстановлении отверстий под подшипники и наружный сальник вибродуговой наплавкой их растачивают на глубину до 2,0 мм и после этого наплавляют отверстия наружного подшипника до 133 мм, под сальник—до 135 мм и внутреннего подшипника до 148 мм. Наплавку ведут проволокой св-08 2 1,6 мм в два слоя при режиме: сила тока 100 А; напряжение 18 В; частота вращения детали 0,8 мин шаг наплавки 3,3 мм/об; скорость подачи проволоки 1,3 м/мин. Затем отверстия растачивают под размер рабочего чертежа.

2.Резьбу под шпильки крепления полуоси восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы М18х2-6Н или постановкой ввертышей с внутренней резьбой М16х2-6Н.

3.Износ отверстий под шпильку крепления колесадо более 20,10 мм устраняют постановкой ДРД с внутренним размером ее диаметра Ø20,0+0,045мм.

1.3. План операций.

Схемы технологических процессов Таблица 1

Дефекты	Способ ремонта	№ Операции	Наименование и содержание операции
Износ отверстия под наружный сальник	Железнение		Токарная Гальваническая (подготовка и железнение детали) Шлифовальная
Износ резьбы под крепление полуоси	Постановка ДРД		Сверлильная (зенкеровать, нарезать резьбу) Слесарная (установить ДРД)
Износ отверстия под шпильку крепления колеса	Постановка ДРД		Сверлильная (зенкерование) Слесарная (установить ДРД)

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспо-собления	Инструмент
Рабочий	Измери- тельный
Токарно-винторезная Проточить отверстие под наружный сальник	Токарно-винторезный станок 1Д63А	Трех кулачковый самоцентрирующийся патрон	Резец расточной проходной упорный с механи ческим креплением ВК-8	Штанген циркуль ШЦ 1-125-01 ГОСТ 166-73
Гальваническая Подготовить деталь к железнению и железнить.	Ванна для обезжиривания железнения. Электрическая печь.	Подвеска для железнения	Кисть для изоляции	Штанген циркуль ШЦ1-125-01 ГОСТ 166-73
Внутри-Шлифовальная. Шлифовать отверстие под наружный сальник.	Внутри шлифовальный станок.	Трех кулачковый самоцентрирующийся патрон	Шлифовальный круг ПВ с выточкой	Скоба 8113-0106 ГОСТ 215-78.
Радиально-Сверлильная. Зенкеровать отверстие под крепление полуоси и нарезать резьбу	Радиально сверлильный станок 2А53	Кондуктор накладной	Зенкер Ø =17, l=45, метчик ГОСТ 6227-71	Штанген Циркуль ШЦ1-125-01. ГОСТ 166-73

План технологических операций Таблица 2

Продолжение Таблицы 2

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспо-собления	Инструмент
Рабочий	Измери- тельный
Слесарная. Установить ДРД.			Гаечный ключ
Радиально-Сверлильная. Зенкеровать отверстие под шпильку крепления колеса	Радиально сверлильный станок 2А53	Кондуктор накладной	Зенкер Ø = 22, l=100	Штанген циркуль ШЦ1-125-01 ГОСТ 166-73.
Слесарная. Установить ДРД.			Молоток

1.4.1. Токарная операция.

1. Установить деталь.

2. Проточить отверстие под наружный сальник.

3. Снять фаску 2х45.

4. Снять деталь.

U=(C_u/t^xu·S^Yv)·K мм/мин, (1)

где, C_u – коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента.

t – глубина резания, мм;

S – подача, для расчета S = 0,15 мм/об;

K – поправочный коэффициент = 0,3;

^Zv,m,Yv – показатели степени

n=1000·U/ ·d об/мин, (2)

где, U – скорость резания

d – диаметр отверстия

y₁=t/tg мм, (3)

t – глубина резания, мм;

- главный угол резца в плане =45°;

y= y₁+y₂+ y₃ мм, (4)

где y₁ – величина врезания резца, мм;

y₂ – перебег резца при обтачивании на проход (y₃=2-3мм);

y₃ – взятие пробной стружки (y₃=2-3мм);

t_о=(l+y/n·S)·I мин, (5)

где, y - величина врезания и выхода инструмента, мм;

n - частота вращения детали, об/мин;

S - подача на один оборот детали, мм/об;

i - число ходов

t_ш.к = t_о+t_в.у+t_в.п+t_о.р.м+Т_п.З мин, (6)

где, t_ш.к – штучно-калькуляционное время, мин;

t_о – основное время, мин;

t_в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

t_в.п - вспомогательное время связанное с переходом, мин;

t_о.р.м – время обслуживания рабочего места, мин;

Т_п.З – подготовительно-заключительное время, мин;

U=(170/ 2^0,18 ·0,08 ^0,2) · 1 = 248,68 мин

n = 1000·248,68 / 3,14·70= 1130,8 об / мин

y₁= 2/tg45°= 2 мм

y= 2+2+2=6 мм

t₀= (70 · 6 / 77,11 · 0,08) · 1 = 68,08 мин

Принимаем:

t_в.у = 0,73 мин (табл. lV.3.38)

t_в.п = 0,27 мин (табл. lV.3.60)

Т_п.З = 10 мин (табл. lV.3.57)

t_о.р.м = 6% от t_о.п

t_о.п = t_о+ t_в.у+ t_в.п

t_о.п = 68,08+0,73+0,27 = 69,08 мин

t_о.р.м = 69,08·0,06= 4,1448мин

t_ш.к = 68,08+0,43+0,27+4,1+7= 79,88 мин

1.4.2 Гальваническая операция.

1. Подвесить деталь и изолировать ее.

2. Железнить отверстие под наружный сальник.

3. Снять деталь.

Т_о = b·γ·1000·60/D_к·с·ή_тк мин, (7)

где, b – толщина слоя покрытия, мм;

γ – плотность осажденного металла, г/см²;

Д_к – катодная плотность тока, А/дм²;

с – электрохимическая эквивалент т.е количество метала; выделяющегося в процессе электролиза г/Ач;

ή_тк – выход металла по току %;

n_д≤I_уд.с·V_в/f_д·D_к (8)

где, V_в’- рабочий объем ванны (Л-3, табл.IV.3.29.);

f_д- поверхность покрытия одной детали дм²;

D_к – плотность тока А/ дм²;

I_уд.с – удельная сила тока на 1л электролита;

Тш.к = (ТO + (∑tт.н+∑tоп.н)/nд·Ки) ·К1 мин; (9)

где, nд – количество деталей одновременно загруженных в ванну;

Ки – коэффициент использования ванн;

К1 – коэффициент на подготовительно – заключительное время;

Т_о = 0,5·7,8·1000·60/30·1,042·70=106,94мин,

n_д≤1,2·170/0,74·30=91 мин

Принимаем:

Т_о = 106,94мин

n_д = 10 (табл. lV.3,30)

Ки = 0,8 (табл. lV.3.28)

t_о.р.м = 6% от t_о.п

К1 = 1,16 (табл. lV.3,27)

Тш.к = (106,94 + 38,42)/(10 · 0,8) · 1,16 = 21 мин

1.4.3 Шлифовальная операция.

1. Установить деталь.

2. Шлифовать отверстие под наружный сальник.

3. Снять деталь.

S = β·B мм/об, (10)

где, B – ширина шлифовального круга, мм;

β – коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;

U_g = C_u·d^k/T^m·t^xu·B^yu мм/об, (11)

где, C_u – постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

T – стойкость шлифовального круга, мин;

t – глубина шлифования, мм;

B – коэффициент продольной подачи;

tо = (l/n_gS)·iK мин, (12)

где, l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

n – частота вращения детали, вытекает из скорости резания, об/мин;

S – подача на один оборот детали, мм/об;

t_ш.к = t_о+t_в.у +Т_п.З мин, (13)

где, t_ш.к – штучно-калькуляционное время, мин;

t_о – основное время, мин;

t_в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

t_в.п - вспомогательное время связанное с переходом, мин;

t_о.р.м – время обслуживания рабочего места, мин;

Т_п.З – подготовительно-заключительное время, мин;

n_g = 1000·U_g/ ·d об/мин, (14)

U_g = 0,24·44,5^0,3/66^0,5·0,05^1,00·0,45^1,00= 4,1 мм/мин

n_g = 1000·4,1/3,14·44,5=29 об/мин

S = 0,45·0,05= 0,0225 мм/об

tо = (77,5/29·0,0225)·1·0,4=47,5 мин

Принимаем:

t_в.у = 0,43 мин (табл. lV.3.58)

Т_п.З = 11 мин (табл. lV.3.57)

t_о.р.м = 6% от t_о.п

t_о.п = t_о+ t_в.у

t_о.п = 47,5+0,43=47,93 мин

t_о.р.м = 47,93·0,06=2,8758мин

t_ш.к = 47,5+0,43+11=59 мин

1.4.4. Сверлильная операция.

1 Установить деталь.

2 Зенкеровать отверстие под крепление полуоси с диаметра 16мм до диаметра 17 мм на длину l=35мм.

3 Сменить инструмент.

4 Снять фаску 1 45

5 Сменить инструмент

6 Нарезать резьбу М18х1,5

7 Снять деталь

Определяем штучное время

, мин (15)

где - основное время на рассверливание отверстия под масленку

- основное время на снятие фаски

- основное время на нарезание резьбы

- время на установку и снятие детали

- вспомогательное время, связанное с переходом

- вспомогательное время, связанное с переходом

- вспомогательное время, связанное с переходом

- время на смену инструмента

- время на изменение режима резания

- затраты времени связанные с организацией рабочего места и на естественные нужды рабочего при проведении работ

Определяем основное время на рассверливание отверстия под масленку

,км (16)

где - длина обработки

- величина врезания при развертывании

- частота вращения развертки

- подача

Определяем величину врезания при развертывании

,мм (17)

где - величина врезания инструмента

- выход инструмента

,мм (18)

(Л 1 стр.351)

мм

мм

мм

Определяем подачу

мм/об (Л 1 стр.352 таблица 3.65)

Корректируем по паспортным данным станка, примем

мм/об

Определяем частоту вращения развертки, определяется по скорости резания

,об/мин (19)

где - теоретическая скорость резания

- диаметр отверстия

,м/мин (20)

где - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала, материала инструмента и условий работы

- стойкость инструмента

- диаметр отверстия после обработки

- глубина резания

- показатели степени

(Л 1 стр.353 таблица 3.66)

мм

(Л 1 стр.353 таблица 3.66)

(Л 1 стр.353 таблица 3.66)

(Л 1 стр.353 таблица 3.66)

(Л 1 стр.353 таблица 3.66)

Определяем стойкость инструмента, при развертывании стали

,мин (21)

мин

м/мин

об/мин

Корректируем по паспортным данным станка

об/мин

Определяем фактическую скорость резания

м/мин (22)

м/мин

Определяем основное время на снятие фаски

мин (Л 2 стр. 40 таблица42)

Определяем основное время на нарезание резьбы К ⅜ ГОСТ 6211-81

мин (23)

где - расчетная длина обработки

- число вращения метчика

- подача

Определяем расчетную длину обработки

мм (24)

где - длина резьбовой части изделия

- величина врезания

- величина перебега

1,8 - коэффициент, который учитывает обратный ход режущего инструмента

мм

мм (Л 2 стр. 46 таблица44)

мм (Л 2 стр. 46 таблица44)

мм

Определяем подачу

S = Pмм/об (25)

где P – шаг резьбы

S = 1,337 мм/об

Определяем теоретическое число вращения метчика, определяется по скорости резания

об/мин (26)

где - скорость резания

- диаметр отверстия

м/мин (Л 2 стр. 43 таблица 45)

об/мин

Корректируем по паспортным данным станка

об/мин

Определяем время на установку и снятие детали

мин (Л 1 стр. 355 таблица 3.69)

Определяем вспомогательное время, связанное с переходом

мин (Л 1 стр. 357 таблица 3.73)

мин (Л 1 стр. 357 таблица 3.73)

мин (Л 1 стр. 357 таблица 3.73)

Определяем время на смену инструмента

мин (Л 1 стр. 357 таблица 3.75)

Определяем время на изменение режима резания

мин (Л 1 стр. 357 таблица 3.75)

Определяем затраты времени связанные с организацией рабочего места и на естественные нужды рабочего при проведении работ

мин (27)

- доля времени в процентах от оперативного времени

- оперативное время

Определяем оперативное время

мин (28)

мин

(Л 1 стр. 350 таблица 3.62)

мин

- время на подготовительно-заключительную работу

мин (Л 1 стр. 354 таблица 3.69)

мин

1.4.5 Сверлильная операция.

1 Установить деталь

2 Рассверлить отверстие под шпильку крепление колеса с Ø 13 мм до Ø 14 мм

по длине =35 мм.

3 Повернуть деталь

4 Повторить переход 3 13раз

5 Сменить инструмент

6 Снять деталь

Определяем штучное время

, мин (34)

где - основное время на высверливание отверстия

- время установки и снятия детали

- время на поворот детали

- вспомогательное время, связанное с переходом

- время на смену инструмента

- затраты времени связанные с организацией рабочего места и на естественные нужды рабочего при проведении работ

Определяем основное время

,мин (35)

где - длина обработки

- величина врезания сверла и выхода инструмента

- число оборотов

- продольная подача

Определяем величину врезания сверла и выхода инструмента

,мм (36)

где - величина врезания сверла

- величина выхода сверла

мм

Определяем величину врезания резца

,мм (37)

где - диаметр отверстия до рассверливания

мм

- диаметр отверстия после рассверливания

мм

По формуле (44) определяем

мм

Определяем скорость сверления

,м/мин (38)

где - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала, материала инструмента и условий работы

- стойкость инструмента машинного времени

- диаметр рассверливания

- глубина рассверливания

- показатели степени

- подача

мм

(Л 1 стр.353 таблица 4.3.66)

(Л 1 стр.353 таблица 4 3.66)

Определить глубину резанья

,мм (39)

где - диаметр до обработки

- диаметр после обработки

Определяем стойкость инструмента

,мин (40)

мин

По формуле (21) определяем

м/мин

Определяем обороты сверла

об/мин (41)

где - скорость сверления

- диаметр после обработки

об/мин

Корректируем по паспортным данным станка

об/мин

По формуле (43) определяем

мин

Определяем оперативное время

мин (42)

где - основное время

- время установки и снятия детали

мин (Л 1 стр. 354 таблица 4.3.69)

- вспомогательное время, связанное с переходом

мин (Л 1 стр. 357 таблица 4.3.73)

- время на поворот детали

(Л 1 стр.354 таб.4.3.69)

Определяем время на организацию рабочего места

мин

По форму (42) определяем

мм

Определяем на подготовительно-заключительное время

мин (Л 1 стр. 354 таблица 4.3.68)

1.5 Составление операционных карт.

Таблица 5

№	Содержание операции	Инструменты	, мин		, м/ мин	, об/ мин	, мин	, мм/ об	, мин
Рабочий	Измери-тельный
	Токарная Проточить отверстие под наружный сальник	Резец расточной проходной упорный с механическим креплениемВК-8	Штангенциркуль ШЦ 1-125-01	4,76		19,8		3,58	0,15
	Гальваническая Подготовить деталь к железнению и железнить.	Кисть для изоляции	Штанген циркуль ШЦ1-125-01	10,29		2,7	12,5	7,62	1,92	1,1
	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под наружный сальник.	Шлифовальный круг ПВ с выточкой	Скоба 8113-0106.							1,1
	Сверлильная. Зенкеровать отверстие под крепление полуоси и нарезать резьбу	Зенкер, метчик	Штанген циркуль ШЦ1-125-01.	8,2		11,66	2,50	0,13	1,63	4,56
	Слесарная. Установить ДРД.	Гаечный ключ		33,22		0,9		11,83	1,92	1,1
	Сверлильная. Зенкеровать отверстие под шпильку крепления колеса	Зенкер	Штанген циркуль ШЦ1-125-01.
	Слесарная. Установить ДРД.	Молоток								10,8

Дата добавления: 2015-08-31