Технологический расчет агрегатного участка

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

Агрегатный участок располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.

После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы – тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя – воду и т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.

Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства – тали, тельферы и др. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.

В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.

Признаками непригодности деталей к дальнейшему их использованию без ремонта являются задиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное выкрашивание (питтинг) и т. п.

Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей.

Годовой объем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Тагр.г. = 39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта).

Число рабочих, занятых в агрегатном участке составляет 22 человека.

К основному оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточные стенды и оборудование для восстановления деталей. Рассчитаем необходимое количество моечных машин.

S м = Q·t / Ф д ·q ·η о·η t, шт. (3.1)

где S м – количество моечных машин, шт.

Q – общая масса деталей, подвергаемых мойке, кг.

t – время мойки 1 партии: t = 0,5ч.

Ф д – действительный фонд времени, ч.

q – масса деталей 1 загрузки, кг. q = 300кг.

η o – коэффициент, учитывающий одновременную загрузку

моечной машины по массе, η o = 0,6

η t – коэффициент использование моечной машины по времени,

η t = 0,8

Общая масса деталей, подвергаемых мойке, находится из выражения

Q = β ·Q a ·N a, кг (3.2)

где β – коэффициент, учитывающий долю массы деталей

подлежащих мойке от общей массы двигателя: β = 0,6

Q a – масса двигателя, кг. Q a = 380кг.

N a – число ремонтируемых двигателей, шт. N a = 200 шт.

Q = 0,6·380·200 = 45600кг

Sм = 45600·0,5 / 0,6·0,8·300·1860 = 0,87 ≈ 1шт.

Число металлорежущих станков считают по формуле

S cт = Т ст · К н / Ф д · η о, шт. (3.3)

где S cт - число металлорежущих станков, шт.

Т ст - годовая трудоемкость станочных работ, чел*ч

К н - коэффициент неравномерности загрузки

оборудования, К н = 1,4

η о – коэффициент использования станочного

оборудования, η о = 0,85

Ф д – действительный фонд времени

S cт = 6163·1,3 / (0,85·1860) = 5,6 шт.

Принимаем 6 станков.

Из расчетов видно, что на участке не хватает 1 металлорежущего станка. Требуется установить горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Ш-1

На ремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не станочные работы по восстановлению деталей, но и работы по ремонту двигателей.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для сварочных работ.

S = 2648·1,3 / 1860·0,85 = 1,98 шт.

Принимаем 2 установки

Наплавка под слоем флюса 1 шт.

Аргоно-дуговая сварка 1 шт.

Число стендов для обкатки и испытаний

S о = t н · K и / τ ·η с, шт. (3.4)

где t н – время обкатки и испытания двигателя, ч.: t н = 1,5 ч.

K и – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки или испытания, K и = 1,05

τ – такт ремонта, ч. / шт. τ = 10 ч. / шт.

η с – коэффициент использования стендов: η с =0,95

S о = 2,6·1,05 / 10·0,95 = 0,97 ≈ 1 шт.

Принимаем 1 стенд

Уточнение площади участка по ремонту агрегатов

К производственной площади участка ремонтного предприятия относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками и стендами), наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями и узлами, находящимися около рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

При определении площадей участков ремонтных мастерских хорошо зарекомендовал себя метод определения по площади занятой оборудованием и переходным коэффициентам

В общем виде формула выглядит так

F = ∑ F о· К, м 2 (3.5)

где F о – площадь занятая оборудованием, м 2 К – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды: К = 4 ÷ 4,5

F = 35·4 = 140 м2

3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ – 5301

С развитием широкой сети ремонтных предприятий в сельском хозяйстве очень важно в таких условиях совершенствовать планирование и управление ремонтным производством.

Таблица 3.1 Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка оборудования	Площадь
Ед. м 2	Всего м 2
1.Разборочно-сборочный стенд 2.Машина моечная 3.Тумбочка для инструмента 4.Стол дефектовщика 5.Алмазно-расточной 6.Хонинговальный 7.Контейнер для утиля 8.Тумбочка для ветоши 9.Горизонтально – расточной 10.Стеллаж полочной 11.Круглошлифовальный	проектный ОМ 4267 ОРГ 1611 ОРГ 1468090А 2Е78ПН ЗК83У ОРГ 1598 ОРГ 1666 11А181а ОРГ 1468-03-320 316М	1,5 5,3 0,8 1,9 2,25 2,2 1,2 0,25 2,39 0,7 1,35	5,3 4,8 1,9 2,25 2,2 1,2 0,75 2,39 2,1 1,35
12.балансировочный стенд 13.Расточной – универсальный 14. Горизонтально – фрезерный 15.Притирочный стенд 16.Шлифовальный стенд 17.Универсальный фрезерный 18.Верстак слесарный 19.Разборочный стенд 20.Тележка передвижная ручная	КИ 4274 УРБВП 6Р82Г ОР 6687 ОР 7108 6Р82Ш ОРГ 5365 ОР- 2953 - «» -	1,98 0,63 2,2 1,1 1,05 1,56 1,2 1,1 0,4	1,98 0,63 2,2 1,1 1,05 1,56 1,2 1,1 0,8

Сетевой график – есть графическое изображение комплекса технологических операций, показывающий логическую последовательность, взаимосвязь и длительность с последующей оптимизацией разработанного графика.

Остановимся кратко на терминологии сетевого графика:

Работа – процесс, на который затрагивается время, ресурсы.

Событие – в результате работы наступает, какое – либо событие, т.е. факт начала или окончания работы. Событие нумеруют и обозначают кружком. Фиктивная работа – связь между событиями, не требующая затрат времени. Обозначается пунктирной стрелкой.

Путь – любая последовательность выполнения работ на графике от начального до конечного события.

Критический путь – путь, имеющий наибольшую продолжительность.

Правила построения сетевого графика:

1.Устанавливают последовательность выполнения работ, т.е. порядок, указывающий какое последующее событие не, может произойти прежде, чем совершится предшествующее.

2.Расчитывают ожидаемою продолжительность выполнения каждой работы.

3.График вычерчивается слева направо. В сети не допускается тупиков, замкнутых контуров и пересечения стрелок.

4.Над каждой стрелкой наносят обозначение ожидаемой продолжительности работы.

5.Определяют все возможные пути и отыскивают критический путь. На графике его выполняют жирными стрелками.

6.Определяют временные параметры сетевого графика: ранний срок наступления события, поздний срок наступления события и резерв времени.

В работе при построении сетевого графика преследуется цель по формированию рабочих постов (мест, их взаимосвязи и целесообразного размещения на участке).

Определение длительности в связи с разной трудоемкостью для разных двигателей не является принципиальной при разработке графика.

Таким образом, для планируемого периода определим такт ремонта двигателей

τ = Ф д / N, ч./шт. (3.6)

где τ – общий такт ремонта, ч./шт.

Ф д – действительный годовой фонд времени

N – производственная программа, шт.

τ = 1840 / 200 = 9,2 ч.

Принимаем τ = 10 ч /шт.

Имея последовательный перечень операций ремонта двигателей, формируем посты, соблюдая следующие правила:

-операции, подбираемые на пост, должны быть однотипными по приему выполнения применяемому оборудованию, инструменту и квалификации рабочих – исполнителей;

-операции, выполняемые на одном посту, должны быть однотипными и иметь законченный характер;

-операции должны следовать друг за другом без разрыва времени

Учитывая все требования, формируем посты и заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 Распределения работы по постам

№ поста	Код раб.	Наименование работ	Труд цели	Кол. исп, чел.	Прод раб, ч.	t pi	t ni	R
I	0-1 1-2 2-3 3-4	Наружная мойка ДВС Разборка двигателя на узлы Разборка узлов на детали Мойка деталей и узлов	0,41 2,49 3,05 1,53		0,41 2,49 3,05 1,53	0,41 2,9 5,95 7,48	0,41 2,9 5,95 7,48
II	4-5 5-6	Дефектация узлов и деталей двигателя Комплектация узлов и деталей двигателя	1,73 1,39		1,73 1,39	9,21 10,6	9,21 10,6
III	6-7	Р.Р.С. узлов и деталей блока цилиндров	2,36		2,36	12,96	12,96
IV	6-8	Ш.П.Г.	1,66		1,66	12,26	13,41	1,15
V	6-9	Коленчатого вала	1,39		1,39	11,99	12,96	0,97
VI	6-10 6-11	Распределительной шестерни и головки блока Механизма газораспределения и распределительной шестерни	2,49 2,3		2,49 2,3	13,09 15,39	15,18 16,22	2,09
VII	7-12 12-13 13-14 14-15 15-16 16-17 17-18	Сборка двигателя Установка: Коленчатого вала в блок Ш.П.Г. Распред.вала, кожуха шестерни распределения Маслонасоса с приводом, картера, головки механизма газораспределения Водяного насоса, вентилятора Карбюратора Маховика, муфты сцепления	1,11 1,11 1,04 1,04 1,39 0,5 0,77		1,11 1,11 1,04 1,04 1,39 0,5 0,77	4,07 15,18 16,22 17,26 18,65 19,15 19,92	14,07 15,18 16,22 17,26 18,65 19,15 19,92
VII	18-19 19-20	Обкатка и испытание двигателя Контрольный осмотр после обкатки	5,06 2,5		5,06 2,5	24,98 27,48	24,98 27,48

Определим все возможные пути от начального до конечного события

L 1 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 27,48 ч.

L 2 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-8-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 25,67 ч.

L 3 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-9-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 26,51 ч.

L 4 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-10-13-14-15-16-17-18-19-20 = 24,35 ч.

L5 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-11-10-14-15-16-17-18-19-20 = 24,16 ч.

Критический путь Lкр (t) = L1 (t) = 27,48 ч.

Определяем ранний, поздний сроки события и резерв времени

t pi = max (t o - i),ч.

t ni = min (tкр - tк i), ч.

R = tni - tpi, ч.

Расчеты по формулам сводим в таблицу 3.2

Для событий, лежащих на критическом пути tni - tpi, поэтому резерв времени равен нулю, R = 0

Таким образом, проанализировав график, делаем выводы:

-длительность ремонта двигателей составляет 27,48 ч.

-операции расчленены по постам согласно планировке участке по ремонту двигателей ЗИЛ – 5301.

-действительный фронт ремонта составляет

ƒ д = t кр / τ, шт. (3.7)

где t кр – критический путь, ч.

τ – такт ремонта, ч./шт.

ƒ д = 27,48 / 10 ≈ 3 шт.

Таким образом, можно сделать вывод, что на участке по ремонту двигателей одновременно находятся 3 двигателя

-водяной насос и вентилятор с места разборки подаются на участок сборки, на предприятии их не ремонтируют

-масляный насос на участок (пост) сборки двигателей

Дата добавления: 2015-07-13