Организация ремонтного хозяйства

1.

Тема 6. Организация инструментального и ремонтного хозяйства

(ДО – 2 часа; ОЗО – 2 часа)

1. Состав, задачи, значение и основные направления развития инструментального хозяйства. Структура и функции аппарата управления инструментальным хозяйством.

2. Классификация и индексация инструмента и технологической оснастки.

3. Планирование потребности в инструменте. Расчет расходного и оборотного фондов инструмента.

4. Организация ремонтного хозяйства.

Задача инструментального хозяйства — своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

- инструментальное производство;

- инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рис. 1.

Рис. 1. Структура инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
3) изготовление инструмента и оснастки;
4) приобретение;
5) организация хранения и обслуживание цехов;
6) ремонт и восстановление;
7) заточка;
8) утилизация;
9) надзор за надлежащим использованием.

Классификация имеет целью группировку технологической оснастки в соответствии с ее производственно-технологическим назначением и конструктивными способностями.

Индексация состоит в присвоению каждому типоразмеру оснастки условного обозначения – шифра, образуемого по специальной системе, соответствующей принятой классификации.

Нормаль машиностроения (МН-74-59) предусматривает 4 ступени классификации инструмента и приспособлений: группы, подгруппы, виды, разновидности и присвоение каждой классификационной ступени соответствующей цифровой характеристики.

Шифр оснастки обычно состоит из 8 цифр. Первые четыре определяют эксплуатационно-конструктивную характеристику данной разновидности оснастки и образуются по следующей схеме:

· номер группы,

· номер подгруппы,

· номер вида и разновидности.

Вторая часть цифрового шифра является порядковым номером типоразмера конкретной конструкции технологической оснастки в нормалях или порядковым регистрационным номером специальной технологической оснастки.

Классификация и индексация, кроме систематизации сведений о применяемой на заводе оснастки, позволяет ввести единую терминологию наименований и обозначений и существенно упростить на этой основе планирование, учет и комплектование оснастки, организовать ее рациональное хранение и выдачу на рабочие места, облегчить работу по организации производства, ремонта и восстановления технологической оснастки.

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд — это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Расход режущего инструмента R_пл.р.и по каждой операции определяется по формуле:

,

где Q_год — годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);

n_н.р.и — норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станко-часов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

,

где t_м — машинное время на обработку одной детали (мин.);

К_у — коэффициент случайной убыли инструмента (k_у > 1);

t_р — расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (R_пл.ш) можно рассчитать по формуле:

;

;

,

где Q_год — годовой объем выпуска деталей (шт);

n_изн.ш — число ударов штампа до полного износа матрицы (шт);

n_м — число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);

k_ш — коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки;
d_ст — число переточек матрицы до полного износа;

n_уд — стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа);
h_ст.м — допустимое стачивание матрицы (мм);

h_пер.м — слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Оборотный фонд — запас инструмента (Z_об) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

- из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Z_скл);

- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Z_р);

- инструмента в заточке (Z_з);

- инструмента в ремонте (Z_рем);

- инструмента на контроле (Z_к).

Z_об = Z_скл + Z_р + Z_з + Z_рем + Z_к.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум — минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса:

- максимальный Z_max;

- минимальный Z_min;

- запас в "точке заказа" Z_т.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Z_max = R_дн × T_пз + Z_min;

Z_min = R_дн × T_с.изг;

Z_т.з = R_дн × T_н.изг,

где R_дн — среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);
T_п.з — периодичность пополнения запаса (дн.);

Т_с.изг и T_н.изг — время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки заказа (Z_т.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.

Объем партии заказа (Z_пар) равен:

Z_пар = Z_max - Z_min.

Изготовление инструмента. Если предприятие не может приобрести необходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заводов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструмента является функцией бюро покупного инструмента.

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт.

Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

- получение из ЦИС (ЦАС) инструмента;

- организация хранения и учета;

- выдача на рабочие места;

- организация ремонта и восстановления инструмента;

- организация контроля;

- списание пришедшего в негодность инструмента.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструмента предприятия.

Ремонт и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количества либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются заточные отделения. Сложному инструменту, требующему специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента, его состоянием, соблюдением правил эксплуатации, выполнением правил хранения, правильной заточкой и т.д.

Улучшение использования оборудования, сокращение его простоев предопределяется уровнем организации ремонта оборудования. Поддержание оборудования в постоянном рабочем состоянии осуществляется с помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР предусматривает выполнение следующих видов работ по технологическому обслуживанию и ремонту оборудования.

1.Технологическое обслуживание, включающее наблюдение за правилами эксплуатации оборудования и устранение мелких неисправностей (выполняется основными рабочими и дежурными ремонтным персоналом), а также осмотры между плановыми ремонтами оборудования, которые проводятся слесарями-ремонтниками с целью проверки состояния оборудования, устранения небольших неисправностей и определения характера и объема подготовительных работ, необходимых при проведении очередного планового ремонта.

2. Плановые ремонты:

- текущий ремонт Т,

- средний ремонт С,

- капитальный ремонт К.

3. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе, на участке включает выполнение следующих основных расчетов:

1. Определение категории сложности ремонта каждого станка и общего количества ремонтных единиц сложности оборудования.

Категория сложности ремонта станка R_ст характеризует степень сложности его ремонта. Для оценки категории сложности ремонта и определения общего количества ремонтных единиц ч_ст в качестве эталона принят токорно-винторезный станок 1GК20.

ч_ст = ч₁ + ч₂+…+ ч_n,

где ч_1, ч₂…, ч_n – приведенное количество ремонтных единиц по каждой группе однотипного оборудования.

ч₁ = с₁R_ср,

где с₁ – число единиц установленного оборудования данного типа;

R_ср – средняя категория сложности ремонта одного станка данного типа.

2. Установление структуры и продолжительности ремонтного цикла Т_рц(год)

Т_рц = ,

Где А – нормативная величина ремонтного цикла, ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства; - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации станка; - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала; - коэффициент, учитывающий характеристику станка (массу);

F_э – эффективный фонд времени работы станка в течение года, ч.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров оборудования, текущих Т и средних ремонтов С в период между двумя капитальными ремонтами К или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка. Например, структура ремонтного цикла для легких и средних станков массой до 10т имеет следующий вид:

К=О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К

Данная структура включает один капитальный, два средних, шесть текущих ремонтов и девять осмотров.

3. Определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов.

Межремонтный период характеризуется промежутком времени между двумя очередными ремонтами.

t_мр = Т_р.ц.\n_c+n_T+1,

где n_c и n_T – число средних и текущих ремонтов,

Межосмотровый период

T_мо = Т_р.ц.\n_c+n_T+n_o+1,

Где n_o – число осмотров в ремонтном цикле

4. Определение среднегодового объема ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования.

Среднегодовой объем ремонтных работ (ч) Q_г.р. как в целом, так и по видам работ (слесарные, станочные и прочие) определяют по формуле

Q_г.р. = ,

Где q_к,q_c, q_T, q_o – трудоемкость (общая или по видам работы) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну ремонтную единицу, ч;

n_k, n_c, n_T, n_o - количество соответственно капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров в соответствии со структурой ремонтного цикла;

- общее количество ремонтных единиц установленного на участке оборудования.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию (ч) оборудования по видам работ определяется по формуле

Q_г.о.= ,

где F_Э – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

m – число смен работы оборудования в сутки;

Н – норма обслуживания одного рабочего в одну смену для станочных, слесарных, смазочных работ.

Общий годовой объем работ Q = Q_г.р.+Q_г.о.

5. Расчет числа станков в ремонтно-механическом цехе, необходимого для выполнения ремонтных работ на участке.

Общее число станков С_р, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, рассчитывают по формуле

С_р = ,

где Q_г.р.ст. – среднегодовой объем станочных работ по ремонту станков, ч;

Q_г.о.ст – годовой объем станочных работ по техническому обслуживанию, ч;

F_Э – годовой эффективный фонд времени работы станка, ч;

К – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтно-механическом цехе (К=0.8:1.2). Количество станков по типам распределяют на основе нормативов, установленных для ремонтно-механического цеха.

Группа станков	Удельный вес,%
Токарные и револьверные
Расточные
Универсальные горизонтально-фрезерные
Зуборезные
Шлифовальные
Строгальные
Вертикально-сверлильные
Радиально - сверлильные
Прочие

6. Определение численности ремонтных рабочих, необходимых для ремонта и технического обслуживания оборудования. Число ремонтных рабочих по видам работ определяют по формуле

W_сл = ;

W_ст = ;

W_пр = ;

где W_сл, W_ст,W_пр – расчетное число соответственно слесарей, станочников и других рабочих, чел.;

Q_гр.сл., Q_гр.ст.;Q_гр.пр. – среднегодовой объем слесарных, станочных и других работ по ремонту станков, ч;

F_Э – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

К_в.н. – коэффициент выполнения норм.

Для технического обслуживания станков число рабочих по видам работ определяют по формулам: W_сл = ; W_ст = ; W_см = ; W_ш =

где W_сл, W_ст, W_см, W_ш – расчетное число слесарей, станочников, смазчиков и шорников, чел.;

Н_сл, Н_ст, Н_см, Н_ш – норма обслуживания для одного слесаря, станочника, смазчика и шорника.

7. Составление плана-графика ППР оборудования. План-график ППР оборудования по участку на год и на весь ремонтный цикл составляют на основе структуры ремонтного цикла, величин межремонтных и межосмотровых периодов, учитывая даты и вид последнего ремонта.

Дата добавления: 2017-01-14