Применение пластичных смазок

Процессы производства пластичных смазок

Свойства пластичных смазок в значительной степени зависят от технологии их производства. В принципе сначала может быть получено мыло и затем растворено в масле при высокой температуре. Во время охлаждения в строго контролируемых условиях мыла кристаллизуются и образуют гелеобразную мыльную решетку. Однако в большинстве случаев жирные кислоты или триглицериды в среде базового масла взаимодействуют с водным раствором щелочи. После омыления реакционную смесь нагревают до образования кристаллической жидкости (как в случае получения литиевых

мыльных смазок) или до получения гомогенной жидкости (как в случае производства других мыльных смазок, например натриевых комплексных смазок).

В настоящее время большинство пластичных смазок получают с помощью периодических процессов. Для обеспечения постоянства качества продуктов требуется специальная аппаратура. Из-за недостаточной гибкости эксплуатации установки непрерывного действия применяют лишь в редких случаях.

Стадии производства зависят главным образом от загустителя. Однако масла, присадки и имеющаяся аппаратура также влияют на производство пластичных смазок. Процесс производства простых литиевых смазок состоит из следующих стадий:

– диспергирование в масле исходного сырья, подвергаемого омылению или нейтрализации;

– введение гидроксидов металлов, суспендированных или растворенных в воде;

– нагрев для ускорения реакций омыления и нейтрализации;

– дегидратация мыльной дисперсии путем повышения температуры и долив масла;

– кристаллизация полностью или частично растворенного мыла при соответствующем охлаждении;

– введение присадок;

– гомогенизация с помощью гомогенизатора или без него;

– регулирование уровня заданной пенетрации перемешанной смазки –консистенции (если результаты отклоняются от заданной величины, т. е. смазка слишком плотна) вновь добавляют масло и присадки и повторяют гомогенизацию);

– фильтрование и в некоторых случаях деаэрация;

– временное хранение в резервуарах или расфасовка в мелкую тару;

– контроль показателей качества.

Большинство (90 %) подшипников смазывают пластичными смазками. Подбор смазки проводят с учетом срока службы, частоты вращения, рабочей температуры, положения подшипника, начального крутящего момента, уплотнения подшипника и прокачиваемости (в случае централизованной системы смазки) Способ применения смазки в подшипниках качения влияет на коэффициент трения и срок службы подшипников. В случае подшипников качения с покрытием и уплотняющими дисками оптимальные эксплуатационные характеристики достигаются при заполнении подшипника смазкой на 30 % объема. Если подшипники качения полностью заполнены смазкой, избыток ее быстро вытесняется из зоны трения в свободное пространство подшипника в зависимости от частоты вращения. В подшипниках качения смазки подвергаются механическим, термическим и химическим нагрузкам, которые приводят к изменениям структуры смазки в процессе ее эксплуатации. Они поглощают частицы износа и другие загрязняющие примеси — пыль, воду, агрессивные газы и растворители. Отделение масла, как правило, увеличивает твердость смазки. При потере 50 % масла вследствие испарения или синерезиса полезный срок службы смазки в подшипнике уменьшается.

Смазку заправляют в узлы трения через пресс-масленки с помощью ручных или ножных шприцев.

Пластичные смазки для зубчатых передач (полужидкие смазки) представляют собой мягкие мыльные смазки с длинными волокнами на базе высоковязких масел. В качестве загустителя обычно применяют натриевые мыла. Для улучшения несущей способности и адгезии, снижения износа и предотвращения задиров в эти смазки вводят присадки. Преимущество полужидких смазок над трансмиссионными маслами заключается в их герметизирующих свойствах, малых потерях на утечку, высоких адгезионных характеристиках, которые особенно хорошо проявляются в режиме граничного трения во время пуска механизма.

Полужидкие смазки служат для смазывания тихоходных, плохо герметизированных редукторов (например, редукторов, кранов, шестеренчатых приводов, нестационарных приводов в горнорудной промышленности).

Дата добавления: 2017-01-14