Мы проектируем и изготавливаем сваебойные гидромолоты РОПАТ

Гидромолоты РОПАТ предназначены для производства строительных работ по погружению:

· железобетонных и металлических свай;

· свай для фундаментов опор ЛЭП (электротехнических свай);

· металлических труб различных диаметров;

· шпунтов и трубошпунтов различных диаметров.

МГ3к	MГ3ш		MГ5ш		MГ7ш		Свайный копер СК 25		МИБ

Запатентованные сваебойные гидромолоты РОПАТ представлены полной линейкой (вес ударной части 3, 5, 7 т).

Гидромолоты РОПАТ уникальны по своим характеристикам, они работают в условиях плотной городской застройки, забивают сваи в мёрзлые грунты без предварительного бурения, отличаются пониженным шумом и вибрацией, низкой сейсмичностью, надёжной работой в температурном диапазоне от +40 до –40 и по ключевым характеристикам превосходят все известные аналоги.

Гидромолоты РОПАТ адаптированы под копры на базе кранов ДЭК 251, 321, МКГ-25.01, МКГ-40, РДК 250-400, ЭО-5111, СП-49д.

Поставка сваебойных гидравлических копров РОПАТ СК 25 на базе экскаватора ЕК-400 (КРАНЭКС). Данная техника спроектирована на уровне западных стандартов и применение на ней самого быстрого молота в мире делает этот копер лидером в этом классе оборудования.

Инженеры-разработчики нашей компании готовят к выпуску принципиально новый корпусной гидромолот, который будет предложен нашим Потребителям уже осенью 2012 года.

Проект РОПАТ - что нового?

Более пяти лет назад в далекую бухту Хатырка на Чукотке был отгружен первый серийно изготовленный сваебойный гидравлический молот РОПАТ. Потребовались менее трех лет, чтобы новосибирские молоты конструкции Виктора Кувшинова стали самыми популярными сваебойными гидравлическими молотами в России и СНГ. Более двухсот новосибирских машин работает ныне от Одессы до Чукотки и от Ямала до Астаны. Фундаменты тысяч объектов промышленного и гражданского строительства были возведены ими в самых сложных климатических и грунтовых условиях. И чопорные мегаполисы и никому не известные поселки «на краю географии» приняли молоты РОПАТ в качестве основной машины для возведения фундаментов своих строительных объектов. С высоты первых лет рыночного дебюта проекта РОПАТ можно смело сказать, что 15 лет работы конструкторского бюро под руководством Виктора Кувшинова были потрачены не зря. Практическая реализация идеи самого производительного и экономичного в мире сваебойного гидромолота была успешно осуществлена. Ремесло поверяется торжищем – гласит старинная русская пословица. И российские строители, люди далеко не наивные, а наоборот сверхтребовательные и зачастую придирчивые, в массовом порядке проголосовали рублем за новосибирские сваебойные гидромолоты. И это несмотря на то, что за российский рынок сваебойных гидромолотов, в период его расцвета, бились все известные зарубежные монстры этой отрасли.

Даже, несмотря на то, что первые серийные молоты имели ряд «детских болезней», неминуемых в любом сложном техническом проекте, а уж тем более в таком революционном, как молоты РОПАТ, экономическое преимущество новосибирских машин на российском рынке сразу оказалось очевидным. К 2009 году, когда все конкретные технические проблемы, выявившиеся при опыте эксплуатации сотен молотов, были устранены, экономика возведения фундаментов молотами РОПАТ стала вне конкуренции. Но, что делать, в строительную отрасль пришел кризис и российский рынок нулевых циклов практически сколлапсировал. Приуныли и строители, и все те, кто поставлял им технику и материалы. Но кризисы приходят и уходят, а понятие «лучшая техника в своем классе» никто не отменял. Мало кто сомневается в том, что рано или поздно стройки оживут. Свайные фундаменты как были, так и останутся самыми экономичными и быстровозводимыми. И почти забытый звук ударов сваебойного молота в соседнем дворе у многих людей будет скорее вызывать позитивные чувства, чем раздражение. Строители вновь начнут покупать сваебойную технику, и такие свойства молотов, как производительность, экономичность и экологичность станут фундаментальными при ее выборе. Бренды брендами, а до сих пор быстрее и экономичнее забивать сваи, чем это делают гидромолоты РОПАТ, никто в мире не научился. Никто уже не будет питать иллюзий, что экспоненциальный рост цен на жилье будет бесконечным, а любые неэффективные затраты все равно сторицей окупятся. Все резко научатся считать экономическую эффективность каждого капиталовложения. И не всегда покупка самой дешевой техники окажется самой выгодной. А с другой стороны, никому не захочется платить сумасшедшие деньги за технику только потому, что ее название написано нерусскими буквами. Сегодня практически любая сваебойная техника не востребована на рынке в прежних объемах. Но нет худа без добра. У разработчиков РОПАТ появилась возможность спокойно и вдумчиво продолжить развитие темы без привычного девиза последних лет: «Давай, давай скорее, бегом, отгружать уже послезавтра, а вы тут копаетесь!»В конструкторском бюро проанализирован весь накопленный опыт. Без спешки и гонки выработаны принципиально новые технические решения по конкретным узлам молотов - они стали еще более надежными, более простыми в эксплуатации и менее дорогими для покупателя. Работает сервисная служба, поддерживающая в боевом состоянии все выпущенные ранее молоты. Функционирует производство по изготовлению требуемых заказчиками запасных частей. Коммерческая служба ведет переговоры с покупателями, которые, несмотря на кризис в отрасли, приобретают самые производительные и экономичные в мире сваебойные гидравлические молоты. Введен в промышленную эксплуатацию первый российский полноповоротный копер РОПАТ СК-25, оснащенный молотом МГ5ш и специально предназначенный для работы в плотной городской застройке. Именно для тех, кто уверен, что после кризиса всегда и неизбежно наступает период подъема, в конструкторском бюро РОПАТ разработано новое поколение сваебойных гидравлических молотов. Они вобрали в себя все те уникальные свойства молотов РОПАТ, которые сделали их лидерами продаж в своей отрасли и почти шестилетний опыт эксплуатации двухсот ранее выпущенных молотов. Новые молоты РОПАТ - еще более надежные, производительные, экономичные и тихие. Полевые испытания первого промышленного образца новой машины планируется начать в июле 2012 года на одном из строительных объектов Новосибирска.

МЕХАТРОННЫЕ ПОДШИПНИКИ ASB

Источник информации: Портал машиностроения

Ильченко А.А. ([email protected]) Мехатроника – это прогрессивное направление развития науки и техники, ориентированное на создание и эксплуатацию автоматических и автоматизированных машин и систем с компьютерным (микропроцессорным) управлением их движением. Основной задачей мехатроники является разработка и создание высокоточных, высоконадёжных и многофункциональных систем управления сложными динамическими объектами. Простейшими примерами мехатроники являются тормозная система автомобиля с АБС (антиблокировочной системой) и промышленные станки с ЧПУ. Одним из интереснейших примеров мехатроники в области машиностроения являются мехатронные подшипники, выполненные по технологии Active Sensor Bearing (подшипник с активным сенсором). Разработчиком и обладателем патента технологии является французская компания SNR ROULEMENTS, крупнейший в Европе производитель и разработчик подшипников. Первоначально технология Active Sensor Bearing (далее ASB) была ориентирована на автомобилестроение. Главной ее задача являлось интегрирование в подшипники активных сенсоров, предназначенных для измерения частоты вращения колеса и передачи данных в автоматические системы стабилизации движения автомобиля, что повышало управляемость в сложных дорожных ситуациях, а также уменьшения габаритов ступичного узла и снижения неподрессоренных масс. Автомобильный узел ASB представляет собой подшипниковый узел, в который интегрировано магнитное многополюсное кольцо, прикрытое магнитопроводящим уплотнением, сверху которого устанавливается датчик Холла. При вращения подшипника вместе с ним вращается и магнитное кольцо, которое создает магнитное поле переменной полярности, регистрируемое датчиком. При этом на выходе датчика выдается сигнал, частота которого зависит от количества изменений полярности в секунду. Через присоединительный кабель, этот сигнал передается в микропроцессорный блок бортового компьютера. Рис. 1. Автомобильный подшипниковый узел ASB Основными преимуществами автомобильных узлов ASB являются:  высокая точность измерения и передача цифровой информации в самых агрессивных окружающих условиях (вибрации, грязь, большие перепады температур и т.п.);  это компактные и экономичные решения, могут использоваться и на транспортных средствах низшего ценового диапазона, а не только на дорогих автомобилях в отличие от многих других конкурентных технологий;  это прогрессивная технология в исследовании автомобильного комфорта и безопасности;  это главный элемент в концепции "полного контроля за шасси";  это открытый стандарт, обеспечивающий минимальные затраты при лицензировании производства изготовителями подшипников и электронных компонентов. B 1997 году на выставке EquipAuto в Париже концепция ASB получила Первый Grand Prix в номинации "Новые технологии для оригинального (конвейерного) производства". Сегодня лицензии на производство узлов ASB уже приобретены всеми крупнейшими мировыми производителями подшипников, такими как: FAG, NSK, SKF, NTN, Koyo, Timken. А сами узлы широко применяются крупнейшими мировыми производителями автомобилей из Америки, Европы, Японии; при чем список постоянно пополняется: ALFA ROMEO, AUDI, BMW, DAIMLER CHRYSLER, FIAT, FORD, LANCIA, LAND ROVER, NISSAN, PSA, PORSHE, TOYOTA, VOLVO, VOLKSWAGEN. На сегодняшний день произведено более 42 миллионов подобных устройств, а к 2010 году по прогнозу разработчиков почти 50% всех колесных подшипников в Мире выпускаемых различными производителями будут использовать технологию ASB. Узлы ASB так же нашли свое применение и в других отраслях промышленности, толчком, к которому стала разработка американской компании Timken перепрограммируемой микросхемы MPS32XF, позволившая обеспечить точность позиционирования свыше 0,1° и возможность подключения аналогового термодатчика. В отличие от ASB для автомобилестроения, выполняющихся в едином моноблочном корпусе, мехатронные узлы для промышленности представляются собой стандартный радиальный шарикоподшипник соответствующий международным стандартам ISO с накладным блоком ASB, в котором установлены все необходимые электронные и магнитные элементы. Рис. 2. Промышленный мехатронный подшипниковый узел Промышленный узел ASB способен обеспечить измерение:  углового положения,  скорости вращения,  направления вращения,  количество оборотов,  температуры. Рекомендованы к применению:  в конвейерах;  в робототехнике;  в транспортных средствах;  в подъемниках;  в системах управления;  в cистемах измерения и позиционирования… В настоящее время ведется внедрение узлов ASB II-ого поколения. Основная особенность этих узлов - более "глубокая" интеграция электронных и магнитных компонентов с механическими частями, что позволяет увеличить сферу применения, к примеру, интегрировать датчики не только в подшипники, но и непосредственно в опоры валов. Основными преимуществами ASB II-ого поколения являются:  более простая конструкция,  обеспечение малого уровня шума,  меньшая себестоимость,  оптимизация размеров,  в системах управления;  и т.д. Исследования в области технологии ASB продолжаются, и уже ведется разработка узлов ASB III-ого поколения. Главными задачами перед разработчиками поставлены: расширение функциональных возможностей и максимальное упрощение интеграции в электронные системы управления или АСУ. Это будет достигаться за счет внедрения непосредственно в узел микропроцессоров (фактически миниатюрного компьютера), в отличие от предыдущих поколений ASB, в которых интегрировались только датчики. Помимо этого, в зависимости от условий применения и требуемых функций, микрокомпьютер может легко заменяться, тем самым, достигается значительная унификация. Рис. 3. Экспериментальный узел ASB III-ого поколения компании SNR ROULEMENTS

РОСНАНО и «Микробор» открывают производство уникальных металлорежущих инструментов

Пресс-центр Пресс-релизы

01.12.2010

«Микробор Нанотех», проектная компания РОСНАНО, запускает первую очередь производства режущего инструмента из сверхтвердого материала – нанопорошка кубического нитрида бора (наноКНБ, второй по твердости материал после алмаза). Продукция проекта будет востребована для черновой и финишной обработки деталей в первую очередь в таких отраслях как тяжелое машиностроение, автомобилестроение, добывающая промышленность. Повышенные физические характеристики инструмента из нанопорошка кубического нитрида бора (микротвердость, износо- и теплостойкость) приводят к существенно более высокой производительности инструмента.
Продукция «Микробор Нанотех» будет реализовываться на рынках стран СНГ, Европы, в Китае и США. Благодаря новому производству компания планирует занять более 30% рынка инструмента из КНБ в России и увеличить экспорт продукции до 3 млн. долл. США в год.
«Микробор Нанотех» было создано в рамках инвестиционного соглашения между компаниями «Микробор Технолоджи» и РОСНАНО в сентябре 2009 г. «Микробор Технолоджи» внесло в уставной капитал 243 млн. рублей. Доля РОСНАНО составила 674 млн. рублей, в том числе 234 млн. рублей были внесены в уставной капитал, а также была предоставлена кредитная линия на общую сумму 440 млн. рублей. на срок семь лет. Общая стоимость проекта составляет 917 млн. рублей.
За прошедший год компания «Микробор Нанотех» приобрела и установила на базе российского научного центра «Курчатовский институт» современное высокотехнологичное оборудование, выпускаемое компаниями Agathon (Швейцария), Peter Wolters (Германия), Nabertherm (Германия). На новом производстве все операции по изготовлению металлорежущих пластин – синтез порошка, изготовление композита, лазерная резка, пайка, шлифовка - будут осуществляться на одной площадке, что позволит сократить временные показатели технологического цикла до нескольких часов. Это будет способствовать формированию более гибкого подхода к запросам клиентов, а также соблюдению высочайших стандартов контроля качества производимой продукции.
На следующем этапе компания планирует запуск второй очереди производства в г. Владимире, что приведет к увеличению мощностей в десять раз. Это обеспечит «Микробор Нанотех» долгосрочное лидерство на рынке СНГ в сегменте инструмента из КНБ, а объем экспорта вырастет до 15-20 млн. долл. США в год.
Генеральный директор ЗАО «Микробор Нанотех» Александр Тимофеев сказал: «Мы запускаем самое современное инструментальное производство в России. Владение всем комплексом ноу-хау по каждому технологическому переделу и современное высокопроизводительное оборудование позволит нам выпускать продукцию высочайшего качества и занять лидирующее положение на рынке инструмента из КНБ в России и СНГ. Также мы уверены, что сможем эффективно конкурировать на международном рынке».
«Современное машиностроительное производство предъявляет очень высокие требования к используемым материалам, которые сложно обрабатывать традиционными инструментами. Созданный «Микробор Нанотех» уникальный инструмент позволяет эффективно обрабатывать сверхпрочные тугоплавкие металлы. Мы уверены, что эта продукция будет востребована мировыми лидерами в области машиностроения»,- подчеркнул управляющий директор РОСНАНО Александр Кондрашов.

О технологии
КНБ (кубический нитрид бора) относится к классу сверхтвердых материалов, по твердости он уступает алмазу лишь на 20-40%. Перед алмазом инструменты из КНБ обладают огромным преимуществом – композиты инертны по отношению к углероду, что дает возможность обрабатывать чугун и сталь, составляющие 90% материалов машиностроения, тогда как алмаз вступает в реакцию с углеродом, входящим в их состав. Инструмент из НКНБ способен резать металлы, которые ранее не поддавались подобной обработке. Например, все сплавы из карбида вольфрама и кобальта обрабатывались только шлифовкой — ни один инструмент физически не мог их резать. Пластины из наноматериала, изготавливаемые на новом производстве, обладают сверхвысокой твердостью и прочностью одновременно.

О компании
Компания «Микробор Нанотех» - единственный в России производитель металлорежущих инструментов из композитов кубического нитрида бора (КНБ), технологический лидер Россиив области инструментальных материалов для металлообрабатывающей промышленности. На рынке сверхтвердого режущего инструмента компания работает с 2000 года. В 2004 году компания «Микробор» запустила серийное производство режущего инструмента для обработки закаленной и жаропрочной стали, твердых чугунов и других сверхпрочных металлов. В 2009 году компания подписала инвестиционное соглашение с Российской корпорацией нанотехнологий (РОСНАНО) по созданию крупносерийного производства режущего инструмента из нанопорошка кубического нитрида бора – сверхтвердого материала, а в 2010 году запустила первую очередь реконструированного производства в рамках совместного проекта.

Microbor Heavy

MBR7010 — Универсальный сорт предназначен для получистовой и черновой обработки твёрдых материалов, особенно закаленных сталей, может обрабатывать чугуны. Подходит как для прерывистой обработки при тяжелых условиях с большой глубиной резания, так и для непрерывного получистового точения.

MBR7020 — Предназначен для непрерывной черновой, получистой и финишной обработки чугуна марок СЧ, ВЧ, хромистого и легированного чугуна. Может использоваться для получистовой обработки закаленных сталей.

Microbor Nano

MBR7040 — Первый выбор предназначен для высокоскоростной обработки закаленных сталей в условиях непрерывной получистовой и финишной обработки. Возможно обрабатывать как с охлаждением, так и без него

РОСНАНО совместно с «Микробор Технолоджи» создадут в России производство режущего инструмента из сверхтвердого материала

Наблюдательный совет РОСНАНО одобрил участие Корпорации в проекте по созданию крупносерийного производства режущего инструмента из сверхтвердого материала – нанопорошка кубического нитрида бора (второй по твердости материал после алмаза). Продукция проекта будет востребована для черновой и финишной обработки деталей в первую очередь в таких отраслях как тяжелое машиностроение, автомобилестроение, добывающая промышленность, строительство.

Общая стоимость проекта составит 930 млн рублей. Для реализации проекта будет создана проектная компания, в уставной капитал которой заявитель – ООО «Микробор Технолоджи» – внесет существующий бизнес и денежные средства в размере 35 млн рублей, а РОСНАНО – вложит 234 млн рублей. Кроме того, Корпорация предоставит проектной компании в течение 3-х лет займ на общую сумму 461 млн рублей.

В рамках проекта будет создан полный производственный цикл – от синтеза нанопорошка кубического нитрида бора до изготовления из него режущего инструмента. Производством инструмента из кубического нитрида бора занимаются только ведущие мировые производители (Sandvik, Kennametal, Iscar). Среди них только компания Sandvik (мировой лидер) имеет полный производственный цикл по производству инструмента из микронного порошка кубического нитрида бора. При этом в мире на сегодняшний день отсутствует промышленное производство инструмента из нанопорошка кубического нитрида бора.

Повышенные физические характеристики инструмента из нанопорошка кубического нитрида бора (микротвердость, износо- и теплостойкость) приводят к существенно более высокой производительности инструмента. При этом затраты на обработку деталей инструментом могут снижаться на величину до 60%.

Продукция проекта будет поставляться как на внутренний, так и на международные рынки. Выпуск первой партии инструмента запланирован на третий квартал 2010 года.

«Инструмент из кубического нитрида бора – это top-end современных инструментальных технологий. Успешная реализация проекта будет способствовать решению крайне важной для отечественного машиностроения задачи – повышения производительности. А проектную компанию мы будем ориентировать, в том числе, на завоевание международных рынков. Исходя из технических характеристик инструмента – эта задача по силам», - отметил управляющий директор РОСНАНО Александр Кондрашов.

Дата добавления: 2015-07-13