Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Теплові явища, що супроводжують процес різання

 

Процес різання металів супроводжується значним тепловиділенням. Основними причинами утворення теплоти в зоні стружкоутворення є:

1) пластичне деформування металу;

2) тертя стружки, що утворилася, об передню поверхню інструмента;

3) тертя задніх поверхонь інструмента - головної й допоміжної, відповідно, об поверхню різання й оброблену поверхню заготовки.

Джерела теплоти знаходяться (рис. 2.18):

1) у зоні максимальних зрушень і найбільших деформацій;

2) у місці контакту стружки з передньою поверхнею інструмента;

3) у місцях контакту задніх поверхонь інструмента з поверхнями оброблюваної заготовки.

Тепловий баланс процесу різання виражається рівнянням:

Дж (2.9)

де— кількість теплоти, що виділяється при пластичному деформуванні металу;

кількість теплоти, що виділяється при терті стружки об передню поверхню інструмента;

— кількість теплоти від тертя задньої поверхні інструмента об заготовку;

кількість теплоти, що відводиться стружкою;

— кількість теплоти, що переходить у заготовку;

— кількість теплоти, що переходить в інструмент;

— кількість теплоти, що переходить у навколишнє середовище (теплота випромінювання).

Рис. 2.18 Джерела утворення теплоти і її розподіл Рис. 2.19 Розподіл теплоти різання в залежності від швидкості різання  

Абсолютне значення членів рівняння теплового балансу не постійне і залежить від фізико-механічних властивостей оброблюваного матеріалу і матеріалу інструмента, від режимів різання, геометрії різального інструменту і т.д. Так, наприклад, при різанні пластичних металів зі швидкістю 50 м/хв теплота становить близько 75% від загальної кількості теплоти, що виділилася, а зі швидкістю > 200 м/хв частка теплоти знижується до 25%.

Загальна кількість теплоти, що виділилася в процесі різання за одиницю часу, приблизно можна визначити по формулі

, Дж/хв (2.10)

де — вертикальна складова сили різання, Н

швидкість різання, м/хв.

Теплота, що утворилася в процесі різання, поширюється з певною швидкістю в стружку, заготовку, інструмент і навколишнє середовище. Експериментально встановлено, що теплота розподіляється в такий спосіб: стружкою відводиться 25-85 % всієї теплоти, що виділилася, заготовкою – 10-50%, інструментом - 2-8%. Кількісний розподіл теплоти залежить головним чином від швидкості різання (рис. 2.18). Зі збільшенням швидкості різання кількість теплоти, що відводиться у заготовку, зменшується, а в стружку – збільшується.

 

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Явище наклепу при обробці різанням | І газів на процес різання
Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2014-01-04; Просмотров: 723; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.01 сек.