Под дефектом понимают каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям

В качестве присадочного материала при подварке применяют проволоку той же марки, что и при сварке основного металла. Для алюминиевых сплавов перед подваркой проволоку протравливают и шабрят до металлического блеска.

Вывод дуги на основной металл запрещается. Перед подваркой подбирают режим подварки на технологических образцах, толщина которых равна толщине подвариваемого участка в зоне участка.

Возбуждение дуги при подварке производят на технологической пластине, а вывод ее после окончания подварки выполняют на сварной шов.

Заварку дефектных участков, как правило, осуществляют в основном ручной сваркой. В некоторых случаях, если это допускается, заварку производят механизированными способами сварки.

Дефектные участки со сквозными трещинами засверливают по концам, отступая от края трещины на 10-15 мм. Диаметр сверла при этом составляет 4–5 мм. При толщине металла до 2,5 мм используется сверло диаметром 2,0-2,5 мм.

В зависимости от степени ответственности сварных соединений допускается 2-х или 3-х кратная подварка дефектного участка. При этом контролируется длина подварки и суммарная длина всех подварок на ремонтируемом изделии. Суммарная длина участков сварных швов с любыми дефекта, подлежащих доработке посредством подварки не должна превышать 30 % при длине шва 500 мм и 20 % при длине шва более 500 мм.

Трещину разделывают на всю толщину а затем проваривают за один или несколько проходов. Непровары в корне шва выбирают, выполняя разделку следующей формы с одной из сторон:

R 5 мм

15^о

Рис. 19.3. Поперечная разделка трещины.

При контактной сварке дефектные точки засверливают с установкой на их место заклёпок или заваркой отверстия ручной дуговой сваркой. Если допускается, то ставят повторную точку рядом с первой.

Тема 20. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРОЧНЫХ ДЕФЕКТАХ

Дефекты в сварных соединениях по происхождению можно разделить на:

- металлургические;

- технологические.

Металлургические дефекты возникают при изготовлении отливок и дальнейшей их прокатке или прессовании.

К технологическим дефектам относят дефекты, полученные при механической и термической обработке материалов, а также формообразовании свариваемых элементов методами гибки, штамповки и т.д.

К технологическим дефектам относятся также и сварочные дефекты, которые классифицируют на дефекты подготовки, сборки и самого процесса сварки.

Дефекты в сварных соединениях можно разделить на три группы:

1. дефекты – несплошности сварного шва или сварных точек (на их долю приходится примерно 50 % всех дефектов);

2. дефекты – искажения формы и отклонения геометрических размеров сварного шва или сварных точек (примерно 25 % всех дефектов);

3. дефекты – несоответствия химического состава и структуры металла сварного шва или зоны термического влияния.

Дефекты – несплошности сварки плавлением классифицируются по следующим признакам:

· по возможности выявления: явные; скрытые.

Явные дефекты выявляют внешним осмотром, а скрытые – методами неразрушающего и разрушающего контроля.

· по возможности устранения: исправимые; неисправимые.

Дефекты типа сквозных трещин и прожогов являются, как правило, неисправимыми и изделия с такими дефектами бракуются, т.е. доработка их не допускается.

· по протяжённости: одиночные (отдельные); непротяжённые (расположены компактно); протяжённые (вытянутые в линию).

Примером одиночных дефектов является отдельная пора или включение. К компактно расположенным дефектам относят группу из нескольких включений, расстояние между которыми составляет не более 2-3 их диаметров. Примером протяженных дефектов является цепочка пор, образующаяся, например, при аргонодуговой сварке алюминиевых сплавов и распологающаяся в корне шва или вдоль линии сплавления.

Дата добавления: 2013-12-12