Организация ремонтного хозяйства

Глава 6. Организация вспомогательного производства.

Список рекомендуемой литературы

Задание.

Задача 1.

Определить необходимую длину сборочного конвейера и скорость его движения. Сменная программа линии сборки - 225 узлов. Шаг конвейера - 2 м. На сборке занято 12 рабочих. Регламентированные перерывы для отдыха в смену - 42 мин.

Задача 2.

Определить такт поточной линии, если программа запуска за месяц - 20 тыс. шт. Продолжительность смены - 8,2 ч. Число смен в сутки - 1.

Задача 3.

Определить необходимую длину сборочного конвейера, а также скорость его движения при следующих условиях: сменная программа линии сборки - 150 узлов, шаг конвейера - 2 м, на сборке занято - 12 рабочих, регламентированные перерывы для отдыха в смену - 30 мин.

Задача 4.

На швейной фабрике мужские сорочки обрабатывается на потоке партиями до 10 шт. Суточная норма – 1400 сорочек. Продолжителность смены – 8 ч, режим работы двухсменный, время регламентированных перерывов в смену – 10 мин. Определить такт, темп и ритм потока.

Задача 5.

Определить цикловую и среднесменную производительность РТК.

Исходные данные. Число изделий, одновременно выпускаемых РТК за один цикл-550 шт., длительность цикла – 50 ч., продолжительность рабочей смены – 7 ч., штучное время на изделие – 2 мин., процент выполнения норм выработки- 90 мин.

Задача 6.

Определить среднегодовую производительность РТК.

Исходные данные. Годовой эффективный фонд времени работы РТК –3696 ч.. коэффициент сменности работы оборудования – 2, коэффициент загрузки РТК – 0,92, среднее штучно-калькуляционное время на 1 изделие –15 мин.

1. Джурабаев К.Т. и др. Производственный менеджмент. Учебное пособие.- М., 2005.-416с.

2. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент. Учебник.-М.:ЮНИТИ,1997.-447с.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех (цехи), смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов.

Рабочая готовность оборудования обеспечивается системой технических и организационных мер по уходу, надзору системой планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР включает следующие виды работ: уход за оборудованием, ремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции.

Система ППР предусматривает выполнение следующих видов ремонта: текущий, средний и капитальный. При этом могут применяться три метода проведения ремонта: послеосмотровой, метод стандартных ремонтов и метод периодических ремонтов.

Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт – полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.

Для организации ремонта оборудования в единой системе планово-предупредительного ремонта разработан ряд нормативов, позволяющих планировать объем ремонтов, их очередность и сроки проведения.

В состав нормативов входят:

1) длительность ремонтного цикла - время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами;

2) структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл отдельных видов ремонта и осмотра;

3) межремонтный период - время работы оборудования в часах между двумя смежными ремонтами:

t мр = Трц / (Пт + Пс + 1), где

Тц - длительность ремонтного цикла;

Пт - количество текущих ремонтов;

Пс - количество средних ремонтов;

4) межосмотровой период - время работы оборудования между очередным ремонтом и осмотром:

tмо = Трц / (Пт + Пс + По +1), где

По - количество осмотров;

5) категория ремонтной сложности - присваивается оборудованиям в зависимости от их сложности и, соответственно, трудоемкости ремонта. На единицу ремонтной сложности капитального ремонта приходится 35 нормо/час, текущего - 10 нормо/час.

На основе нормативов определяются следующие показатели:

1) объем ремонтных работ в условных единицах:

V = К*Г*Р, где

К - количество оборудования данного вида;

Г - группа ремонтной сложности;

Р - количество ремонта или осмотра данного вида оборудования;

2) трудоемкость каждого вида ремонта в нормо/час:

Те = V * Нте, где

Нте - норма трудоемкости ремонта на 1 ремонтную единицу;

3) численность ремонтных рабочих:

Ч = Трр / (Фв * Квн), где

Трр - трудоемкость ремонтных работ;

Фв - полезный фонд времени работы 1 рабочего;

Квн - коэффициент выполнения норм;

4) время простоя оборудования в ремонте:

t = V*Нп, где

Нп - норма простоя оборудования в ремонте (на 1 ремонтную единицу).

Дата добавления: 2013-12-11