Лекция №15

Где Кприн.пи – принятое (нормативное) значение коэффициента полезного использования складской площади. Выбор данного значения зависит от предполагаемого способа хранения ТМЦ на складе. В случае, если предполагается хранение материалов в штабелях, значение коэффициента рекомендуется устанавливать в пределах 0,7 – 0,75; а для стеллажного хранения: 0,3 – 0,4.

Вопрос №3. Нормативные расчеты потребности в складских площадях

Вопрос №2. Организация складских операций

Вопрос №1. Структура и задачи складского хозяйства

Хозяйством предприятия

Тема 14. Организация и управление складским

Основные вопросы темы:

1. Структура и задачи складского хозяйства

2. Организация складских операций

3. Нормативные расчеты складских площадей

Складское хозяйство является важной частью производственной инфраструктуры любого предприятия, поскольку качеством своей работы оказывает непосредственное влияние на бесперебойность и равномерность хода основных производственных процессов. Подавляющее большин­ство материальных ценностей предприятий попадают в производственные подразделения через склады, в силу чего последние занимают значительную часть заводской территории.

В число основных задач складского хозяйства предприятия входят:

1. организация постоянного и бесперебойного снабжения производства соответствующими материальными ресурсами;

2. обеспечение количественной и качественной сохран­ности материальных ресурсов;

3. обеспечение условий для минимизации затрат, связанных с осуществ­лением складских операций;

4. комплектование деталей и других материальных ценнос­тей, подбор, дозировка и прочие операции подготовительно­го или заключительного характера.

В общем случае, складское хозяйство промышленного предприятия включает в свою структуру различные скла­ды и кладовые, классифицировать которые можно по следу­ющим основным признакам.

a) По назначению и подчиненности:

• материальные склады - подчиняются отделу материально-техни­ческого снабжения. Основными их функциями являются приемка и хранение используемых в про­изводстве материалы и выдача их в производство;

• сбытовые склады - подчиняются отделу сбыта. Основные функции – приемка, хранение и отпуск готовой продукции предприятия для ее реали­зации на сторону;

• производственные склады - подчиняются производственно-дис­петчерскому отделу. Включают разного рода цеховые кладовые и об­щезаводские склады, обеспечивающие основной производственный процесс предметами и средствами труда;

• склады запасных частей - подчиняются отделу главного механика. Основные функции – приемка, хранение и отпуск деталей и других материальных ценностей для проведения всех видов ремонтов оборудования и прочих производственных фондов;

• инструментальные склады - подчиняются инструменталь­ному отделу. Основные функции – приемка, хранение и отпуск цехам всех видов инструмента и приспособлений;

• склады отдела главного энергетика, отдела автоматиза­ции и механизации, отдела главного метролога, отходов и утиля.

b) По масштабу деятельности:

• центральные и общезаводские склады. Как правило, такие склады осуществляют функции по обслуживанию всего предприятия в целом и занимают отдельную площадь на территории завода;

• прицеховые склады. Находятся при какой-либо группе цехов и служат для хранения материальных ценностей этой группы (спецодеж­ды, хозяйственных товаров и т.д.);

• цеховые склады. Являются подразделениями отдельного цеха, обслужи­вают исключительно этот цех и занимают его производственную площадь (цеховые склады материалов, заго­товок, полуфабрикатов, ИРК цеха и т. п.).

c) По роду и назначению хранимых материалов различают универсальные и специальные склады. Первые могут служить для хранения разнообразных мате­риальных ценностей, вторые конструктивно спроектированы и оснащены специализированным оборудованием, позволяющим хранить однородные виды материалов (склады металлов, горючих материалов и т.п.)

d) По техническому устройству и в зависимости от свойств материалов различают склады открытые (оборудованные площадки), полузакрытые (площадки с навесами) и закрытые (отапливаемые и неотапливаемые).

Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых на них материалов; типа, характера и распо­ложения самих складских помещений, а также от принятой на предприятии си­стемы внескладской транспортировки материалов. Традиционно склады оснащаются специализированным оборудованием, могущим включать различного рода стеллажи и унифици­рованную тару, мостовые краны, кран-балки, конвейеры, авто- и электрокары и т.д. В гибких производствен­ных системах используются специальные стеллажи, предназ­наченные для размещения плоских и ящичных поддонов. Та­кие стеллажи представляют собой систему вертикально и горизонтально расположенных, позволяющую применять кодовую шиф­ровку и средства автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Склады с такими стеллажами являются неотъемлемой частью автоматизированно-транспортной системы гибкого автоматизированного производства. Помимо транспортного оборудования и приспособлений для хранения, склады также оснащаются различного рода измерительным обо­рудованием и оснасткой: весами, счетчиками, ли­нейными мерами для измерения габаритов хранимых объектов (метры, рулетки, штангенциркули и т. п.).

Как правило, на складах промышленных предприятий выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ и работ по перемещению мате­риальных ценностей. В этой связи, основным направлением в раз­витии складского хозяйства являются комплексная механиза­ция и автоматизация складских работ, а также оптимизация использования склад­ских помещений за счет их рациональной загрузки и использования развитых систем МТС и управления движением складских запасов, в частности систем типа "точно вовре­мя".

При создании гибких производственных систем (ГПС) важную роль играют автоматизированные склады. Они создаются на различных этапах технологического процесса, в частности, в начале производственного участка – для складирования исходных материалов и комплектующих, на промежуточных участках ГПС – для складирования оборотных заделов и в конце участка ГПС или в отдельном помещении – для складирования готовой продукции.

В составе ГПС автоматизированные склады выполняют две основные функции: опе­ративную и накопительную. Оперативная функция состоит в хранении и доставке на рабочие места заготовок и полуфаб­рикатов, составляющих межоперационные заделы, а также комплектов технологической оснастки, которая после выпол­нения операции возвращается на склад в секцию подготовки оснастки и инструмента. Накопительная функция заключает­ся в хранении страховых заделов, а также готовых деталей, предназначенных для комплектации и подачи на сборку.

В автоматизированных складах материалы, заготовки и прочие ТМЦ хранятся в ячейках на специальных стеллажах. В таких складах широко используются различные средства механиза­ции и автоматизации складских операций: подвесные, ленточ­ные, и другие конвейеры, специальные штабелевочные кра­ны. Кроме того, в этих складах для штучных заготовок и изде­лий применяется специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления скла­дом. Особую группу составляют механизмы, предназначенные для укладки грузов в стеллажах или укладки одного груза на другой.

Система управления автоматизированным складом в общем случае может функционировать в трех режимах:

1. наладочном - переме­щение исполнительных механизмов склада непосредственно координируется оператором с на­ладочного пульта управления;

2. полуавтоматическом - каж­дый технологический процесс выполняется самостоятельно, а команды о начале его выполнения отдаются оператором с пульта управле­ния складом;

3. автоматическом - технологические процессы выполняются автоматически по команде от ЭВМ ГПС без непосредственного участия оператора.

Общая совокупность выполняемых на складах предприятий операций делится на две составляющие:

1. технологическую – операции приемки, хранения и отпуска материальных ресурсов;

2. управленческую – операции учета, контроля и анализа работы складов.

Приемка материальных ресурсов на склад предполагает их количественную и каче­ственную проверку. В большинстве случаев в приемке совместно участвуют работники складов и специа­листы тех подразделений, которым предстоит работать с принимаемыми ценностями (напри­мер, в приемке оборудования принимают участие работники ОГМ, в приемке основных материалов для производства про­дукции - работники ОТК и т.д.). Поступающие на склады материальные ценности сопро­вождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). В ходе приемки осуществляется проверка того, насколько количество и качество поступающих материаль­ных ценностей соответствует сопровождающим их докумен­там. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления. На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера. На забракованные материальные ценности составляются опера­тивно-технические акты, служащие в дальнейшем основани­ем для предъявления претензий поставщикам. Непринятые материалы принимаются цехами предприятия на ответственное хранение до получе­ния указаний от поставщика об их дальнейшем использова­нии. В случае функционирования на предприятии системы АСУП, приемка материальных ценностей на складе сопровождается оформлением и передачей в вычислительный центр специализированной сводки о поступлении ценностей.

Хранение материальных ресурсов на складах предприятий осуществляется двумя основными способами: в штабелях или в специальных стеллажах. Выбор того или иного способа хранения определяется следующими основными факторами:

· тип хранимых материальных ценностей, их габариты и относительная стоимость;

· способ обеспечения производственных подразделений данным видом ресурсов;

· необходимость создания условий, обеспечивающих качественную и количественную сохранность хранимых ресурсов;

· обеспечение условий для удобного выполнения приемочных и отпускных операций;

· обеспечение условий для контроля и учета движения ресурсов соответствующего вида.

Как правило, в штабелях хранятся первичное сырье и материалы, а в стеллажах – такие виды ресурсов, как инструменты, технологическая оснастка, комплектующие детали, запасные части для ремонта оборудования и т.п.

Отпуск материалов со складов цехам предприятия осуществляется в пределах установленного месячного лимита по соответствующим лимитным документам. Когда лимит полностью используется, дальнейший отпуск материа­лов по лимитным картам прекращается и цеха-потребители могут получать необходимые матери­алы лишь по индивидуальным письменным требованиям, утвержденным руководством предприятия.

Организация отпуска материальных ценностей со складов может иметь две формы: пассивную или активную. При пассивной системе потребители получают на складах товарно-материальные цен­ности по материальным требованиям или лимитным картам и своими средствами транспорта доставляют их в цех. Обычно та­кая система применяется в единичном и мелкосерийном производстве при нестабильной и постоянно меняющейся потребности цехов в материальных ресурсах.

Активная форма отпуска материалов применяется в условиях серийного и массового производства и предполагает доставку материальных ресурсов в цеха по заранее установленному графику собственным транспортом склада. При данной форме отпуска на складах также осуществляется специальная подготовка материальных ресурсов перед подачей их в цех. В ходе такой подготовки может выполняться первичный раскрой материалов, их фасовка и комплектование в специальные наборы, которые могут сразу же подаваться на рабочие места в цехе. Выполнение предварительной подготовки материалов на складах позволяет увеличить ритмичность основного производства, минимизировать затраты по транспортировке материалов в цеха и повысить эффективность использования конечного производственного материальных ресурсов.

Учет материальных ресурсов на складах призван отражать нали­чие этих ресурсов, а также динамику их движения (прихода и расхода). Выполнение такого учета может выполняться двумя основными способами:

1. документированным;

2. автоматизированным.

Документированный учет материалов обычно ведется в специализированных карточках складского учета, открываемых для каждого вида материалов. В таких карточках отражаются установленные ве­личины минимального, максимального и страхового запасов, текущие уровни запасов а также факты поступления и расхода материалов. После оформления каждой произведенной операции по приходу и расходу материальных ценностей, в карточке складского учета выводится новый остаток. Остатки, числящиеся по учетным карточкам, сверяются с нормами запаса и о результатах такой сверки периодически ставятся в известность ОМТС, инструментальные отделы и другие снабженческие службы предприятия).

Автоматизированный учет материальных ресурсов осуществляется аналогичным образом, однако при его использовании оформление бумажных документов заменяется ведением электронных записей в специализированных регистрах и базах данных.

Функция контроля складских запасов на промышленных предприятиях традиционно выполняется бухгалтерией. Выполнение контрольных операций сводится к наблюдению за динамикой остатков материалов на складе и взаимному сопоставлению трех базовых параметров:

1. данных учетных карточек о наличных объемах запасов материальных ресурсов на складе;

2. данных приходных документов и лимитно-заборных карт цехов;

3. отчетных данных о результатах проводимых инвентаризаций складских запасов.

В ходе такого сопоставления проверяется правильность учета операций по движению материалов на складе, а также устанавливаются размеры и причины возникающих складских потерь.

Анализ работы складов обычно выполняется по двум направлениям:

1. оценка показателей эффективности работы склада;

2. анализ результатов контрольных операций.

Базовыми показателями, характеризующими эффективность работы складов, традиционно выступают:

· складской грузооборот – общий объем грузов, проходящих через склад за определенный промежуток времени;

· оборачиваемость складских запасов – показатель, характеризующий скорость движения складских запасов материальных ресурсов, и рассчитываемый по формуле:

(14.2.1)

где Q^с_общ – общий складской грузооборот за рассматриваемый период;

Q_ср – средний остаток материальных ресурсов на складе в рассматриваемом периоде.

· коэффициенты использования складских площадей и кубатуры складских помещений;

· общие и удельные затраты, связанные с хранением материальных ресурсов на складе;

· величина складских потерь материальных ресурсов за установленный промежуток времени.

Определение нормативной величины складской площади является одной из базовых задач, решаемых на стадии проектирования складов, решение которой создает необходимые условия для последующей оптимизации операций по оперативному управлению работой складов. В ходе выполнение нормативных расчетов вся складская площадь делится на две части: полезную и оперативную площадь. Полезная (грузовая) площадь склада – это площадь, непосредственно занимаемая хранимыми материальными ценностями. Оперативная площадь, в свою очередь, включает в себя четыре основные составляющие:

1. технологическую площадь, т.е. площадь, предназначенную для выполнения приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материаль­ных ценностей, а также для размещения весовой и измерительной техники;

2. площадь для проходов и проездов между шта­белями и стеллажами;

3. площадь, занимаемую служебными помещениями;

4. конструктивную площадь, за­нимаемую перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками, тамбурами и т. п.

Расчет потребной складской площади может осуществляться двумя основными способами: упрощенным и дифференцированным. В первом случае основу расчета составляет определение нормативной величины полезной площади склада, корректировка которой специализированным поправочным коэффициентом и позволяет определить ориентировочную величину общей складской площади. Коэффициент, используемый для такой корректировки, называется коэффициентом полезного использования складской площади и показывает соотношение между полезной площадью склада и его общей площадью:

(14.3.1)

Соответственно, упрощенный расчет общей складской площади выполняется по формуле:

(14.3.2)

Расчет величины полезной площади склада может осуществляться двумя способами:

a) способом нагрузок (применяется хранении материалов в штабелях);

b) способом объемных измерителей (используется в случае стеллажного хранения).

Нормативная величина полезной площади склада способом нагрузок определяется по формуле:

(14.3.3)

где Z_max – величина максимального складского запаса, выраженная в единицах массы (т., кг.);

q_доп – нормативная величина допустимой нагрузки на 1м² площади пола (т/м², кг/ м²).

По способу объемных измерителей величина полезной площади склада рассчитывается по формуле:

(14.3.4)

где S_ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n^прин._ст – принятое число стеллажей, необходимых для хранения установленного максимального запаса ТМЦ.

Величина принятого числа стеллажей устанавливается по максимальному из двух значений: расчетного и нормативного минимально допустимого числа стеллажей:

(14.3.5)

Расчетное число стеллажей устанавливается исходя из следующей зависимости:

(14.3.6)

где V_ст – объем стеллажа, м³;

К_зп – нормативный коэффициент заполнения объема стеллажа;

ρ_м – плотность хранимого материала, т/м³; г/см³.

Нормативное минимально допустимое число стеллажей рассчитывается по формуле:

(14.3.7)

При дифференцированном расчете потребной величины складской площади каждый из входящих в нее компонентов рассчитывается отдельно, после чего осуществляется суммирование полученных значений. В ходе такого дифференцированного расчета используются следующие основные зависимости.

Площадь под приемочно-отправочные площадки определятся по формуле:

(14.3.8)

где 3 – нормативный коэффициент, показывающий, что высота укладки материалов на площадках должна быть в 3 раза меньше высоты укладки на транспортных средствах;

S_тс – средняя площадь, занимаемая одним транспортным средством, м²;

С_пр.тс – количество транспортных средств, одновременно находящихся на операциях погрузки-разгрузки.

Площадь служебных помещений складов рассчитывается исходя из нормы 2,5 - 6 м² на одного работника.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается равной 0,8 – 0,9 м, а для проезда погрузчиков, каров и тележек; 1,1 – 1,2 м. При этом учитывается, что на складе через каждые 20 – 30 м должны быть организованы сквозные проезды.

Дата добавления: 2013-12-13