Системы планово-предупредительных ремонтов

Вопрос №2. Сущность и основные нормативы

Вопрос №1. Значение, задачи и типовая структура ремонтных служб предприятия

Хозяйством предприятия

Тема 9. Организация и управление Ремонтным

Синтез теории ожидания и теории справедливости Портера-Лоулера

Теория справедливости С. Адамса

Теория ожидания Врума

Мотивация человека = Ожидаемые результаты * Ожидаемое вознаграждение * Ценность результатов для человека

Люди субъективно ощущают справедливость вознаграждения за труд, важно так оплачивать труд, чтобы сгладить возникающие противоречия между ними

Внешнее вознаграждение (в оплате труда; в ценности оплаты; в уверенности работника) и внутреннее вознаграждение (похвала; продвижение по службе; осознание своей нужности и востребованности)

Основные вопросы темы:

1. Значение, задачи и типовая структура ремонтных служб предприятия

2. Сущность и основные нормативы системы планово-предупредительных ремонтов

3. Подготовка, планирование и организация выполнения ремонтных работ

4. Технико-экономические показатели и направления совершенствования работы ремонтных служб

Основным видом используемых в производственном процессе материальных ресурсов является различного рода технологическое оборудование. В процессе своего использования такое оборудование постепенно изнашивается, в результате чего постепенно теряет точность своей работы и другие потребительские характеристики. Это означает, что для поддержания стабильных параметров производственного процесса необходимым является систематическое техническое обслуживание оборудования, его ремонт и техническая диагностика. Техническое обслуживание ориентировано на поддержание работоспособности оборудования при его целевом использовании, хранении, транспортировке и монтаже. Ремонтные операции направлены на восстановление технических характеристик оборудования. Операции же технической диагностики нацелены на выявление приоритетных форм технического обслуживания и ремонта. Для выполнения такого рода функций на промышленном предприятии создаются специализированные ремонтные службы, деятельность которых преследует две основных цели:

1. поддержание оборудования в работоспособном и исправном состоянии;

2. минимизация издержек, связанных с ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

О значимости ремонтного хозяйства как элемента производственной структуры предприятия можно судить по следующим параметрам: в среднем по промышленности затраты на ремонт составляют около 10-15% от первоначальной стоимости оборудования, доля таких затрат в себестоимости продукции достигает уровня 6-8%, а удельный вес ремонтных рабочих в общей численности вспомогательного персонала для большинства предприятий составляет от 20 до 30%.

Структура ремонтных служб определяется совместным влиянием многих факторов, основными из которых являются тип и масштаб производства, особенности технологического процесса (в частности, его непрерывность), конструктивные особенности применяемого оборудования, принятая на предприятии степень централизации управленческих функций и т.д.

В общем случае в структуру ремонтного хозяйства промышленного предприятия входят:

· отдел главного механика

· один или несколько ремонтно-механических цехов

· внутрицеховые ремонтные службы

· общезаводские склады запасных частей, узлов и комплектующих.

Типовая структурная схема ремонтных служб промышленного предприятия представлена на рисунке 9.1.1.

Возглавляется ремонтное хозяйство главным механиком, находящимся в подчинении у главного инженера предприятия. В распоряжении главного механика находится специализированный отдел (ОГМ). Внутренняя структура такого отдела состоит из ряда функциональных бюро, типовыми из которых являются: конструкторско-технологическое, планово-производственное и бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет все виды работ по технической подготовке плановых ремонтов, в частности, проводит комплектование альбомов чертежей на оборудование, разрабатывает технологические процессы выполнения ремонтных работ, а также подготавливает комплекты технической документации для работ по модернизации оборудования.

Рис. 9.1.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия

Планово-производственное бюро выполняет следующие основные функции:

1. разрабатывает календарные графики выполнения ремонтных работ;

2. проводит оценку и анализ технико-экономических показателей работы ремонтного хозяйства;

3. проводит выявление непроизводственных потерь в ходе ремонтных операций и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Бюро ППР обеспечивает выполнение всех текущих операций, связанных с реализацией плановых ремонтов. Обычно в структуре такого бюро выделяют несколько функциональных групп, наиболее распространенными из которых являются:

1. инспекторская группа (контролирует ход выполнения ремонтных операций, их сроки и стоимость, а также проводит надзор за текущим обслуживанием оборудования в ходе его непосредственной эксплуатации);

2. учетная группа (ведет паспортизацию всех единиц технологического оборудования предприятия, контролирует процесс его хранения, внутризаводского перемещения, а также проводит ежегодную инвентаризацию оборудования);

3. группа запасных частей (ведет учет номенклатуры всех необходимых для ремонта деталей и узлов, контролирует состояние складских запасов, координирует процесс закупки запчастей у внешних поставщиков и процесс самостоятельного изготовления запчастей ремонтно-механическими цехами);

4. группа ремонтно-смазочного хозяйства (разрабатывает и контролирует выполнение календарного графика очистки и смазки технологического оборудования).

Ремонтно-механические цеха являются основной материальной базой ремонтного хозяйства предприятия и обычно выполняют следующие виды работ:

· средние и капитальные ремонты оборудования всех цехов предприятия;

· работы по модернизации оборудования;

· изготовление необходимых для ремонта деталей и узлов;

· вспомогательные хозяйственные работы.

Ремонтно-механические цеха оснащаются разнообразным технологическим оборудованием и рабочими высокой квалификации, а выполняемый в таких цехах производственный процесс по своим параметрам близок к мелкосерийному типу производства.

Внутрицеховые ремонтные службы создаются в основных цехах крупных и средних предприятий, находятся в ведении механиков цехов и выполняют малые ремонты оборудования, его текущее техническое обслуживание и диагностику. Такие ремонтные службы создаются только в том случае, если на предприятии принята децентрализованная или смешанная форма ремонтного обслуживания.

Общезаводской склад запчастей и узлов является центральным хранилищем всех необходимых для ремонта комплектующих. Он объединяет потоки деталей и узлов, закупаемых со стороны и изготавливаемых предприятием самостоятельно, а также распределяет комплектующие между ремонтно-механическими цехами и внутрицеховыми ремонтными службами.

Численность персонала ремонтных служб может нормироваться детализированным и укрупненным методом. Детализированный метод расчета обычно применяется на крупных предприятиях с развитыми ремонтными службами. При данном методе численность непосредственных ремонтных рабочих нормируется, исходя из плановой трудоемкости ремонтных работ, численность же инженерно-технического и управленческого персонала устанавливается по статистическим зависимостям или нормам управляемости. Укрупненный метод расчета более распространен на мелких и средних предприятиях, и при его использовании численность ремонтного персонала задается в виде процента от численности основных производственных рабочих.

Теоретически существует две альтернативные системы ремонтного обслуживания производства – аварийно-восстановительная и планово-предупредительная. Сущность первой из этих систем состоит в выполнении необходимых ремонтных операций по мере возникновения поломок оборудования. Внутренние издержки самой этой системы относительно невелики, однако ее использование приводит к чрезмерно большим затратам, связанным с простоями производства из-за поломок оборудования. В связи с этим, практическое использование аварийно-восстановительной системы считается нерациональным и работа ремонтных служб большинства современных промышленных предприятий строится на основе другой системы ремонтного обслуживания - системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основной отличительной особенностью данной системы является ее предупредительная направленность, т.е. нацеленность на предупреждение прогрессивного нарастания износа оборудования и предупреждения его аварийных поломок. В соответствии с этим, в системе ППР ремонтные операции выполняются не по мере возникновения поломок оборудования, а принудительно по заранее составленному календарному графику, предусматривающему определенную наработку оборудования в станко-часах.

Благодаря своей предупредительной направленности, система ППР позволяет обеспечить более высокую эксплуатационную готовность оборудования и позволяет минимизировать затраты, связанные с аварийными и внеплановыми ремонтами.

В общем случае, система ППР предусматривает выполнение широкого комплекса различных операций, основными из которых являются:

1. межремонтное техническое обслуживание;

2. смена и наполнение масел;

3. проверка параметров точности работы оборудования;

4. проведение текущих техосмотров;

5. выполнение плановых ремонтов;

6. выполнение внеплановых ремонтов.

Межремонтное обслуживание сводится к наблюдению за текущим состоянием оборудования, его подналадке, очистке и смазке и производится как основными производственными рабочими, так и ремонтным персоналом (слесари, электрики и т.д.).

Проверка точности работы оборудования обычно выполняется для прецизионных (высокоточных) и финишных станков после выполнения их плановых ремонтов. Такую проверку обычно осуществляют специально формируемые группы, включающие в свой состав как собственно ремонтных работников, так и контролеров ОТК.

Текущие осмотры выполняются по заранее составленному календарному графику и обычно проводятся во внерабочее время (ночные смены, нерабочие дни и т.д.). В ходе таких осмотров выполняются те же работы, что и при межремонтном техническом обслуживании и помимо этого составляются специальные ведомости дефектов, т.е. документы, в которых фиксируется номенклатура деталей и узлов, подлежащих замене при очередном плановом ремонте.

Плановые ремонты в зависимости от своего содержания и трудоемкости делятся на малые, средние и капитальные. Малые ремонты обычно выполняются силами внутрицеховых ремонтных служб, не предполагают существенной разборки оборудования и ориентированы на замену отдельных наиболее изношенных деталей. Средние ремонты являются более трудоемкими, связаны с заменой всех изношенных деталей и узлов, предполагают частичную разборку оборудования (как правило, без его снятия с фундамента) и могут осуществляться как внутрицеховыми ремонтными службами, так и ремонтно-механическими цехами. Капитальные ремонты выполняются силами ремонтно-механических цехов, предполагают полную разборку оборудования и его узлов, замену всех изношенных элементов, полную переналадку и испытание под нагрузкой. В большинстве случаев проведение капитальных ремонтов совмещается с реализацией работ по модернизации оборудования.

Внеплановыми являются те ремонтные работы, которые не предусмотрены календарным графиком и связаны с аварийным выходом оборудования из строя. При нормальном выполнении плановых ремонтных работ без нарушения ремонтных нормативов объем внеплановых ремонтов минимизируется.

Функционирование системы ППР основывается на комплексе специальных ремонтных нормативов, основными из которых являются:

1. длительность межремонтного цикла;

2. структура ремонтного цикла;

3. длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

4. категория ремонтной сложности оборудования;

5. нормы трудоемкости ремонтных операций, приходящиеся на одну ремонтную единицу и дифференцированные по видам ремонтных работ и квалификационной категории ремонтных рабочих;

6. нормы материалоемкости ремонтных работ;

7. нормы складских запасов запчастей и узлов для ремонта.

Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понима­ется время работы оборудования от момента ввода его в экс­плуатацию до первого капитального ремонта или период меж­ду двумя последовательно выполняемыми капитальными ре­монтами. Для механообрабатывающего оборудования продолжительность межремонтного цикла определя­ется по формуле:

;

(9.2.1)

где β_тп – коэффициент, учитывающий тип производства;

β_то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

β_м – коэффициент, учитывающий преобладающий тип обрабатываемых конструкционных материалов;

β_у – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (влажность, запыленность, температуру и т.п.).

Под структурой межремонтного цикла понимается пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет следую­щий вид:

;

(9.2.2)

где К –капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

Структура межремонтного цикла показывает, в каком количестве и в ка­кой последовательности должны проводиться те или иные виды ремон­та или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудо­вания между двумя очередными плановыми ремонтами. Про­должительность межремонтного периода определяется по формуле:

;

(9.2.3)

где n_с – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла;

n_т – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла.

Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонта­ми (периодичность технического обслуживания). Продолжи­тельность этого периода рассчитывается по формуле:

;

(9.2.4)

где n_о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла;

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точ­ность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следователь­но - и выше категория сложности. Категория ремонтной сложности любого стан­ка определенной группы оборудования устанавливается путем сопос­тавления его с эталонным станком данной группы, для которого установлена некая базовая категория ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида опре­деляется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности оборудования совпадает с категорией его ремонтной сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную еди­ницу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, ста­ночные и прочие работы (см. табл. 9.2.1).

Дата добавления: 2013-12-13