Методика расчета производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощ­ности основных (ведущих) производственных единиц — цехов, участков. Производственная мощность цехов и участков определяется по мощности основного технологического оборудования (агрега­тов, установок, групп оборудования и т. д.). Расчет производствен­ной мощности предприятия осуществляется по всем его производ­ственным подразделениям — от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от цехов к производ­ственным единицам, от производственных единиц к предприятию в целом.

Мощность ведущего подразделения (например, группы обору­дования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т. д.

При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, кото­рые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ.

Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производствен­ная мощность комплекса определяется как сумма мощностей вхо­дящих в его состав ведущих производств или цехов.

Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудо­вания и производственным подразделениям. Определение произ­водственной мощности начинается обычно с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агре­гаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная мощность (Мц) цеха или участка, оснащен­ного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле

Мц = Пч х Фпл х Н,

(3)

где Пч — часовая производительность оборудования;

Фпл — плано­вый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н — среднегодовой парк этого вида оборудо­вания, учтенный при расчете производственной мощности.

Производственная мощность (Маг) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т. п.) определяется по формуле

Маг=Вм х(Фпл/tц.п)хКВГ,

(4)

где Вм — вес сырых материалов;

Фпл — плановый годовой фонд времени работы оборудования, ч;

tц п — продолжительность цикла переработки сырья, ч;

КВГ — коэффициент выхода го­товой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность (Мцм) цехов массового и крупно­серийного производства определяется исходя из планового (эффек­тивного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

Мцм= Фпл/t,

(5)

где Фпл — плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год), мин;

t — такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность (Мцо) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчиты­вается по формуле

Мцо= Фпл /tед Х Н,

(6)

где Фпл — плановый фонд времени работы оборудования, ч;

tед — затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м2;

Н — среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основ­ном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производ­ственной площади. Пропускная способность по производственным площадям Рт (м² х дни) определяется по формуле

Рпл=Пп х Фпл

(7)

где Пп — производственная площадь цеха, м2;

Фпл — плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.

При расчете производственной мощности предприятия необ­ходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью выявления «узких мест» и наметить пути их уст­ранения. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного про­изводства, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и остальных звеньев предприятий опре­деляется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по фор­муле

Кс = М1/(М2 х Ру),

(8)

где М1 и М2 — мощность цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых еди­ницах измерения;

Ру — удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Пример. Производственная мощность механосборочного цеха — 1400 станков, литейного цеха — 1800 т, удельный расход литья на 1 ста­нок — 1,5 т:

Кс = 1800/(1400 х 1,5) = 0,86.

Коэффициент сопряженности меньше единицы (0,86) показывает, что данный цех (литейный) является «узким местом».

Расчет производственной мощности ведущего цеха (Мвц) произ­водится по формуле

Мвц = М1 х a1+ М2 х а2+...+ Мn х an

(9)

где М1 М2,..., Мn — производственная годовая мощность одно­типного оборудования;

a1, а2,..., аn — количество единиц дан­ного вида оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участ­ков. Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т. е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест». Степень использования производствен­ной мощности предприятия характеризуется коэффициентом исполь­зования мощности (КИМ), который определяется по формуле

К =Выпуск факт./ М среднегод. (10)

Дата добавления: 2013-12-13