Лекция 22. Изготовление корпусных деталей

Корпусные детали в оптических приборах выполняют функцию базирующих деталей. С их помощью соединяются, координируются и взаимно располагаются в пределах требуемой точности детали, имеющие единое целевое и эксплуатационное название. Большое разнообразие оптических приборов а также конструкций сборных единиц, разнообразие их размеров и расположений обусловливают большое число конструкций корпусных деталей, отличающихся конфигурацией размерами, числом, формой, расположением обрабатываемых поверхностей и их точностью. Наряду с требованием точности к их обработке предъявляются требования сохранения точности в течение длительного периода эксплуатации прибора. Корпусные детали являются наиболее трудоемкими в изготовлении.

Условно корпусные детали можно розбить на следующие группы: корпуса коробчатые, рамочные, П-образные, Г-образньге (кронштейны) круглые и корпуса-трубы. Габаритные размеры корпусных деталей оптических приборов (исключая астрономические и уникальные лабораторные приборы) находятся в пределах 30-750 мм.

Характерной особенностью корпусных деталей, особенно коробчатых и рамочных, является наличие отверстий, точно координированных относительно друг друга и базовой поверхности. Отверстия располагаются одной или нескольких сторон. Следует отметить, что отверстия (основные) разнообразны по форме, хотя предпочтительное применение находят круглые отверстия. Размеры по диаметру и длине, а также ширине торцов колеблются в достаточно широких пределах. Основные требования к корпусным деталям оговариваются техническими условиями на изготовление того или иного прибора. Однако, как показывает практика, к техническим требованиям следует относиться критически и подвергать их анализу с позиций служебного назначения и условий работы прибора.

Статистический анализ точности корпусных деталей оптических приборов позволяет установить обобщенные Характеристики на основные параметры, получаемые в результате механической обработки. Основные отверстия изготовляют по 2-му и 3-му классу точности, реже по 1-му и 4-му. Точность формы основных отверстий обычно нормируется пределами точности диаметральных размеров отверстий [(1/4-1/2)&, где & - допуск в миллиметрах]. В отдельных, случаях (главным образом у лабораторных приборов) точность формы отверстий выше точности диаметральных размеров (некруглость 0,005-0,007 мм, а нецилиндричность

4. 003-0,005 мм). Шероховатость поверхности остальных-отверстий, изготовленных по 2-му и 3-му классам точности, нормируется по 6-7-му классам шероховатости. Допустимые отклонения от номинального значения координат, регламентирующие межосевые расстояния и расстояния отверстий от базовой поверхности, ограничиваются пределами

01-0,1 мм. Особо оговаривается допустимая погрешность соосности отверстий, расположенных на одной, двух и более параллельных стенках, допустимая несоосность ограничивается пределами 0,03-0,07 мм. Отклонения взаимного расположения поверхностей корпусных деталей нормируются в пределах не перпендикулярности осей, поверхностей и оси основного отверстия 0,01-0,07 мм на длине детали, а не параллельность осей и поверхностей допускается в пределах 0,03-0,1 мм. Допуски на межосевые расстояния крепежных отверстий, а также допустимые отклонения их диаметральных размеров обычно в чертежах не оговариваются или определяются значениями 0,1-0,3 мм.

Дата добавления: 2014-01-04