Общие сведения. Дуговая наплавка под флюсом

Дуговая наплавка под флюсом.

Сварка и наплавка.

На сварку и наплавку приходится от 40 до 80% всех вос­становленных деталей. Такое широкое распространение этих спо­собов обусловлено: простотой технологического процесса и при­меняемого оборудования; возможностью восстановления дета­лей из любых металлов и сплавов; высокой производительностью и низкой себестоимостью; получением на рабочих поверхностях деталей наращиваемых слоев практически любой толщины и хи­мического состава (антифрикционные, кислотно-стойкие, жа­ропрочные и т.д.).

Нагрев до температуры плавления материалов, участвующих при сварке и наплавке, приводит к возникновению вредных процес­сов, которые оказывают негативное влияние на качество восста­навливаемых деталей.

К ним относятся металлургические процес­сы, структурные изменения, образование внутренних напряжений и деформаций в основном металле деталей.

В процессе сварки и наплавки происходит окисление металла, выгорание легирующих элементов, насыщение наплавленного ме­талла азотом и водородом, разбрызгивание металла.

Соединение наплавленного металла с кислородом воздуха яв­ляется причиной его окисления и выгорания легирующих элемен­тов (углерода, марганца, кремния и др.).

Кроме этого, из воздуха в наплавленный металл проникает азот, который является источ­ником снижения его пластичности и повышения предела прочно­сти.

Для защиты от этих отрицательных явлений при сварке и на­плавке используют электродные обмазки, флюсы, которые при плавлении образуют шлак, предохраняющий возможный контакт металла с окружающей средой. С этой же целью применяют и за­щитные газы.

Влага, которая всегда содержится в гигроскопичных электро­дных обмазках и флюсах, является источником насыщения метал­ла водородом, который способствует повышению пористости на­плавленного металла и возникновению в нем значительных внут­ренних напряжений. Исключить воздействие влаги можно тщательной сушкой электродных обмазок и флюсов.

При сварке и наплавке выделяются углекислый и угарный газы, которые бурно расширяются и являются источником разбрызги­вания жидкого металла.

Эти потери металла можно уменьшить, если использовать электроды с пониженным содержанием углеро­да, тщательно очищать детали от окислов или вводить в состав электродных обмазок и флюсов вещества, содержащие раскисля­ющие элементы (марганец, кремний).

Неравномерный нагрев детали в околошовной зоне (зоне тер­мического влияния) приводит к структурным изменениям в ос­новном металле детали.

Механические свойства металла в этой зоне снижаются. Размеры зоны термического влияния зависят от хими­ческого состава свариваемого металла, способа сварки и ее режи­ма. Размеры зоны термического влияния для газовой сварки со­ставляют 25...30 мм, а при электродуговой сварке — 3...5 мм.

Уве­личение сварочного тока и мощности сварочной горелки приводит к расширению зоны термического влияния, а скорости сварки (вы­бором рационального режима) — к уменьшению.

Из-за неравномерного (местного) нагрева и структурных превра­щений, происходящих в зоне термического влияния, возникают внутренние напряжения деформации в деталях. Если внутренние напряжения превышают предел текучести материала детали, то возникают деформации. Они могут быть значительно снижены путем нагрева деталей перед сваркой и медленного охлаждения пос­ле сварки, применения специальных приемов сварки и наплавки.

В технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой входят следующие операции:

-подготовка деталей к сварке или наплавке;

- выполнение сварочных или наплавочных работ;

-обработка деталей после сварочных или напла­вочных работ.

Порядок выполнения сварочных и наплавочных ра­бот зависит от выбранного способа.

Дата добавления: 2014-01-04