Конструктивные особенности и типовые дефекты

К корпусным деталям относятся станины, корпуса редукторов, коробок передач, насосов и различных механизмов. Их изготавливают из стали и чугуна, литыми и сварными (только стальные изделия). Общими конструктивными признаками большинства корпусных деталей являются коробчатая форма, наличие точных соосно или взаимно перпендикулярно расположенных отверстий под подшипники или цилиндрические детали, плоских стыковочных и установочной поверхностей, высокая точность относительного расположения осей основных отверстий между собой и по отношению к установочной плоскости. Многие корпусные детали имеют также два точных технологических отверстия, которые используются в качестве установочной базы как при изготовлении, так и при восстановлении этих деталей.

В процессе эксплуатации корпусные детали подвергаются химическому, тепловому и коррозионному воздействию окружающей среды, систематическим и случайным статическим и динамическим нагрузкам, вибрациям, под действием которых происходят коррозионно-механическое и молекулярно-механическое изнашивание деталей, их усталостное разрушение. В результате образуются следующие характерные для корпусных деталей дефекты:

механические повреждения:

— деформации, забоины и задиры плоскостей разъемов, опорных поверхностей, посадочных поверхностей под подшипники, стаканы; крышки и т.п.;

— обломы выступающих частей корпуса, трещины и пробоины в нем;

— повреждения резьбовых поверхностей; обломы шпилек в резьбовых отверстиях;

— повреждения базовых поверхностей и др.;

нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей:

— износ и нарушение вследствие его правильной геометрической формы посадочных и рабочих поверхностей;

— коробление плоских и цилиндрических поверхностей;

— несоосность, нецилиндричность и некруглость отверстий, непараллельность или неперпендикулярность их осей;

— ослабление посадок в штифтовых соединениях.

Основными причинами деформации корпусных деталей являются:

— перераспределение внутренних напряжений, образовавшихся после механической обработки, что приводит к короблению детали в процессе эксплуатации до полного снятия этих напряжений;

— нагрузки, возникающие при сборке, например, при неравномерной затяжке резьбовых соединений или вследствие неплотного прилегания стыковочных поверхностей до стягивания деталей;

— температурные напряжения, возникающие вследствие изменения температуры в узлах при работе машины на различных режимах, а также колебаний температуры окружающей среды;

— внешние (рабочие) нагрузки, вызывающие в деталях напряжения, превышающие предел упругости, и др.

Причинами трещин являются:

— внешние нагрузки, превышающие допускаемые прочностью (аварийные нагрузки);

— знакопеременные нагрузки, вызывающие в металле напряжения, превышающие предел его выносливости, что приводит к образованию усталостных трещин;

— монтажные нагрузки, превышающие допускаемые прочностью деталей, что может вызывать трещины при запрессовке с большим натягом, а также повреждение (срыв) витков резьбы;

— высокий уровень остаточных напряжений, перераспределение которых приводит к возникновению трещин.

Основными причинами повреждения резьбовых отверстий в деталях являются: высокие рабочие нагрузки; превышение усилия затяжки или разборки резьбового соединения допускаемого значения; коррозия; повреждение витков резьбы при удалении из резьбовых отверстий обломков болтов и шпилек.

Детали с трещинами, выходящими на основные отверстия, восстановлению не подлежат и выбраковываются.

Дата добавления: 2014-01-04