Мікрологістична концепція KANBAN

Однією з перших спроб практичного впровадження концепції “точно у строк” стала розроблена корпорацією Toyota Motors мікрологістична система KANBAN (що у перекладі з японського означає “картка”). Система KANBAN є першою реалізацією у виробництві мікрологістичної системи, що “тягне”, на впровадження якої від початку розробки у фірми Toyota пішло близько 10 років. Такий тривалий термін був пов’язаний з тим, що сама система KANBAN не могла працювати без відповідного логістичного оточення у вигляді концепції “точно у строк”, розглянутої у попередньому підрозділі. Ключовими елементами такого оточення стали:

· раціональна організація і збалансованість виробництва;

· загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу та якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;

· партнерство лише із надійними постачальниками і перевізниками;

· підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.

Початкові спроби американських та європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без урахування цих та інших чинників логістичного оточення закінчилися невдало.

Мікрологістична система KANBAN, яка вперше була застосована корпорацією Toyota Motors у 1972 р. на заводі “Такахама” (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і такого, що практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає у тому, що на всі виробничі підрозділи заводу разом з кінцевими збиральними лініями, матеріальні ресурси надходять лише у тій кількості та у такий термін, які необхідні для виконання замовлення, заданого підрозділом-споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу у межах замовлення підрозділу фірми, який здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка “kanban” у пластиковому конверті. Поширені два види карток: відбору і виробничого замовлення. У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку треба взяти на попередній ділянці обробки (збирання), у той час як у картці виробничого замовлення – кількість деталей, котра має бути виготовлена (зібрана) на попередній виробничій ділянці. Дані картки циркулюють як всередині підприємства фірми Toyota, так і між корпорацією та компаніями, які з нею співпрацюють, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки “kanban” несуть інформацію про кількість витраченої й виробленої продукції, що дозволяє реалізувати концепцію “точно в строк”. Отже, із розвитком комп’ютерних інформаційних технологій сама картка у вигляді певного паперового носія у пластиковому конверті існувати перестала і була замінена електронним повідомленням заданої форми, яке передається локальною обчислювальною мережею підприємства.

Більшість авторів, розглядаючи систему KANBAN, наводять приклад із однієї з основоположних праць Я.Мондена (рис. 3.1). Наприклад, при виготовленні продукції А, В, С на збиральній лінії (рис. 3.1) застосовуються деталі а і b, що виготовляються на попередній технологічній стадії (потоковій лінії). Деталі а і b, виготовлені на попередній стадії, складують впродовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення “kanban”. Робітник зі збиральної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або із технологічним візком прибуває із карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків (контейнерів, палет) деталей із прикріпленими до них картками відбору. На місці складування робітник завантажує технологічний візок необхідною кількістю деталей а, згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків заздалегідь прикріплені до них картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє одержані деталі на збиральну лінію із картками відбору “kanban”. У той же час картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей а у потокової лінії, вказуючи на кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виробництво нових деталей а, кількість яких буде точно відповідати кількості, вказаній у картці виробничого замовлення “kanban”.

Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який забезпечує неперервну роботу виробничо-технологічних ділянок і персоналу й регулюється за допомогою розрахунку середньої щоденної потреби у кожній деталі та визначення відповідної кількості карток “kanban”. Коли матеріальні ресурси використані, картка замовлення “kanban” надсилається постачальникам, щоб поповнити резерви. Через те, що прогнозовані кількості та терміни постачання невеликі, партії, котрі замовляються, мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається протягом періоду поставки, підтримується на мінімальному рівні.

Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, що містить у собі не тільки картки, а й виробничі, транспортні й постачальницькі графіки, технологічні картки, інформаційні світлові табло тощо; система регулювання потреби й професійної ротації кадрів; система загального (TQM) і вибіркового («Дейдока») контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва та низку інших.

Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікованих версій дозволяє значно покращити якість продукції, яка випускається; скоротити логістичний цикл, суттєво підвищивши тим самим оборотність обігового капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси та значно зменшити обсяг незавершеного виробництва. Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами свідчить, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, товарні – на 8% при значному прискоренні оборотність обігових коштів і підвищенні якості готової продукції.

Дата добавления: 2014-01-04