Логістична концепція “планування потреб/ресурсів” і засновані на ній системи

Однією із найпопулярніших у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблена й функціонує велика кількість мікрологістичних систем, є концепція “планування потреб/ресурсів” (requirement/resource planning, RP). Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції “точно у строк”, маючи на увазі, що на ній (на відміну від JIT-підходу) базуються логістичні системи “проштовхувального” типу.

Базовими мікрологістичними системами, що ґрунтуються на концепції “планування потреб/ресурсів”, у виробництві й постачанні є системи “планування потреби у матеріалах/виробничого планування потреби у ресурсах” (material/manufacturing requirements/resource planning, MRP I / MRP II), а у дистрибуції (розподілі) – системи “планування розподілу продукції/ресурсів (distribution requirements/resource planning, DRP I / DRP II).

Практичні застосування, типові для систем MRP, існують у організації виробничо-технологічних процесів разом із закупівлями матеріальних ресурсів. Згідно з визначенням американського дослідника Дж.Орліскі, одного з головних розробників системи MRP I, система “планування потреби у матеріалах” (система MRP) у вузькому сенсі складається із низки логічно пов’язаних процедур, розв’язувальних правил і вимог, що переводять виробничий розклад у “ланцюжок вимог”, котрі синхронізовані у часі, а також запланованого забезпечення таких вимог для кожної одиниці запасом компонентів, необхідним для виконання розкладу. Система MRP переплановує послідовність вимог і відповідного забезпечення внаслідок змін або виробничого розкладу, або структури запасів, або характеристик “продукту”.

Системи MRP оперують матеріалами, напівфабрикатами, компонентами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Хоча сама логістична концепція, покладена в основу системи MRP I, сформована досить давно (від середини 50-х років ХХ століття), але лише із появою швидкодіючих комп’ютерів її вдалося реалізувати на практиці. У той же час революція у мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала швидке зростання різних застосувань MRP у бізнесі.

Основними цілями систем MRP є:

· задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки продукції споживачам;

· підтримання низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

· планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

У процесі реалізації даних цілей система MRP забезпечує потік планових кількостей матеріальних ресурсів і запасів продукції на горизонті планування. Система MRP спочатку визначає, скільки і в який термін необхідно виробити кінцеву продукцію. Потім система визначає час і необхідну кількість доставки матеріальних ресурсів для виконання виробничої програми. На рис. 3.2 наведена блок-схема системи MRP I. Входом даної системи є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію фірми, які закладені у виробничий розклад (графіки випуску готової продукції). Таким чином, як і для мікрологістичних систем, заснованих на принципах концепції JIT, у MRP I ключовим чинником є споживчий попит.

База даних про матеріальні ресурси містить у собі всю потрібну інформацію про номенклатуру і основні параметри (характеристики) сировини, матеріалів, компонентів, напівфабрикатів тощо, необхідних для виробництва (складання) готової продукції та її частин. Крім того, у ній містяться норми витрачання матеріальних ресурсів на одиницю випуску продукції, а також файли моментів часу поставки відповідних матеріальних ресурсів у виробничі підрозділи фірми. У базі даних також ідентифіковані зв’язки між окремими входами виробничих підрозділів за матеріальними ресурсами, що споживаються, і за кінцевою продукцією. База даних про запаси інформує систему й управлінський персонал про наявність і величину виробничих, страхових та інших потрібних запасів матеріальних ресурсів у складському господарстві фірми, а також про близькість їх до критичного рівня і необхідність їх поповнення. Крім того, у даній базі містяться відомості про постачальників і параметри поставки матеріальних ресурсів.

Програмний комплекс MRP I заснований на систематизованих виробничих розкладах (графіках випуску кінцевої продукції) залежно від споживчого попиту й комплексної інформації, котру отримують із баз даних про матеріальні ресурси та їх запаси. Алгоритми, закладені у програмні модулі системи, спочатку переводять попит на готову продукцію у потрібний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів. Потім програми обчислюють низку вимог на вихідні матеріальні ресурси, напівфабрикати, обсяг незавершеного виробництва, заснованих на інформації щодо рівня запасів, і розміщують замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для дільниць виробництва (збирання) готової продукції. Замовлення залежать від специфікованих за номенклатурою і обсягам вимог на матеріальні ресурси та часу їх доставки на відповідні робочі місця і склади.

Після завершення всіх необхідних обчислень в інформаційно-комп’ютерному центрі фірми формується вихідний комплекс машинограм системи MRP I, який у вигляді документу передається виробничим і логістичним менеджерам для прийняття рішень щодо організації забезпечення виробничих ділянок і складського господарства фірми необхідними матеріальними ресурсами. Типовий набір вихідних документів системи MRP I містить у собі:

· специфіковані за номенклатурою, обсягом і часом вимоги на матеріальні ресурси, які замовляються у постачальника;

· зміни, які необхідно внести до виробничого розкладу;

· схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяг поставок тощо;

· анульовані вимоги на готову продукцію, матеріальні ресурси;

· стан системи MRP.

Система MRP I була розроблена у США в середині 50-х років минулого століття, проте широкого розповсюдження набула як у США, так і в Європі лише у 70-і роки, що було пов’язано (як вже зазначалося) із розвитком обчислювальної техніки. Мікрологістичні системи, подібні MRP I, були розроблені приблизно у той же період і в СРСР і від початку широко застосовувалися у військово-промисловому комплексі. Звичайна практика застосування систем MRP I у бізнесі пов’язана із плануванням і контролем процедур замовлення і постачання (закупівель) матеріальних ресурсів, як правило, широкої номенклатури для промислових підприємств-виробників машинобудівної продукції. Проблеми, що виникають у процесі впровадження системи MRP I, належать до розробки інформаційного, програмно-математичного забезпечення розрахунків і вибору комплексу обчислювальної та оргтехніки, тобто до проблем, які є типовими для АСК виробництвом і технологічними процесами. Метою впровадження MRP I є підвищення ефективності та якості планування потреби у ресурсах, зниження рівня запасів матеріальних ресурсів і готової продукції, вдосконалення процедур контролю за рівнем запасів і зменшення витрат, пов’язаних із цими логістичними функціями. Наприкінці 80-х років систему MRP I використовували більшість фірм США із річним обсягом продаж готової продукції понад 15 млн. дол., у Великобританії кожне третє виробниче підприємство.

Разом з цим мікрологістичні системи, засновані на MRP-підході, мають низку недоліків і обмежень, наприклад, це

· значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки великих масивів вхідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду і логістичного циклу;

· зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при намаганні фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції у малих обсягах із високою періодичністю;

· нечутливість до короткотермінових змін попиту, бо вони засновані на контролі й поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;

· значна кількість відмов у системі через її велику розмірність і перевантаженість.

Названі недоліки накладаються на загальний недолік, притаманний всім мікрологістичним системам, які “проштовхують” (push systems), до яких належать і системи MRP I, а саме: не досить чітке відстеження попиту із обов’язковою наявністю страхових запасів.

Базуючись на встановленому виробничому розкладі, системи MRP I реалізують почасово-фазовий перехід до визначення величини й регулювання рівня запасів. Через те, що це, у свою чергу, генерує обсяг потрібних матеріальних ресурсів для виробництва або збирання готової продукції, то MRP I можна назвати типовою системою “проштовхувального” типу, загальна схема якої наведена на рис. 3.3.

Для мікрологістичної системи “проштовхувального” типу характерні виробництво деталей, компонентів, напівфабрикатів і складання із них готової продукції відповідно до точно заданого виробничого розкладу. У зв’язку з цим матеріальні ресурси, обсяг незавершеного виробництва немов би виштовхуються із однієї ланки внутрішньовиробничої логістичної системи до іншої, а потім готова продукція надходить до розподільної мережі. У таких системах попередити перебої у виробничому процесі, а також врахувати зміну попиту можна лише шляхом створення надлишкових виробничих і (або) страхових запасів між ланками логістичної системи, які називаються буферними запасами. Наявність таких запасів гальмує оборотність обігових коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції, але забезпечує більшу стійкість логістичної системи при різких коливаннях попиту та ненадійності постачальників матеріальних ресурсів порівняно із логістичними системами, заснованими на концепції “точно у строк”.

Системи MRP I переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси суттєво залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Система MRP I може працювати із широкою номенклатурою матеріальних ресурсів (багатоасортиментними вихідними матеріальними потоками). Хоча прихильники концепції “точно у строк” стверджують, і не без підстав, що мікрологістичні системи, які “тягнуть”, засновані на принципах даної концепції, швидше й ефективніше реагують на зміни споживчого попиту, бувають випадки, коли системи MRP I є більш ефективними. Таке, зокрема, справедливе для фірм, що мають досить тривалі виробничі цикли, і в умовах невизначеного попиту. У той же час застосування систем MRP I дозволяє фірмам досягати тих же цілей, що й при використанні JIT-технології, зокрема досягати скорочення тривалості повного логістичного циклу і усунення надмірних запасів, якщо час прийняття рішень з керування виробничими операціями і закупівель матеріальних ресурсів зіставлюваний з періодичністю зміни попиту.

Розглянемо приклад системи MRP I. Припустимо, що завод здійснює складання автомобільних агрегатів на замовлення автомобілебудівної фірми. Час виконання замовлення становить 8 днів. Для складання агрегату (А) необхідно виготовити три складальні одиниці (СО₁, СО₂, СО₃) і замовити на іншому заводі комплектуючий елемент (КЕ), який використовується при виготовленні СО₂. Вихідна схема складання агрегату, потрібна кількість елементів і статус-файл запасів наведені в табл. 3.2.

У статус-файлі запасів відбита вихідна інформація щодо наявності на складі заводу компонентів для складання агрегату; чиста потреба (ланцюг вимог) із урахуванням наявних запасів компонентів для складання одного агрегату і тривалість виробничого періоду (в днях) для виготовлення кожної складальної одиниці, доставки комплектуючого елемента на склад заводу і складання агрегату із доставкою його споживачу. Алгоритм програми MRP I полягає у створенні загального виробничого розкладу на 8 днів, в якому були б відображені термін і обсяг замовлень, поставок, виготовлення відповідних компонентів і складання агрегату, згідно зі схемою складання і статус-файлом замовлень (табл. 3.2).

Таблиця 3.2

Дата добавления: 2014-01-04