Алгоритми програми MRP I

№ з/п	MRP-реквізит	Календарний день	Ком-по-нент
	Попит									А
	Виробничий розклад									А
	Загальна планова потреба									СО3
								СО2
								СО1
								КЕ
	Наявний запас на складі									СО3
								СО2
								СО1
								КЕ
	Надходження відповідно до виробничого розкладу									СО3
								СО2
								СО1
								КЕ
	Замовлення-вимога на компоненти									СО3
								СО2
								СО1
								КЕ

Зазначені вище недоліки та деякі обмеження застосування MRP I стимулювали розробку другого покоління таких систем, які використовувались у США й Західній Європі від початку 80-х років минулого століття. Це покоління логістичних систем отримало назву системи MRP II. Системи MRP II – це інтегровані мікрологістичні систем, в яких поєднані фінансове планування й логістичні операції. Зараз системи MRP II розглядаються як ефективний інструмент планування для реалізації стратегічних цілей фірми у логістиці, маркетингу, виробництві та фінансах. Більшість західних спеціалістів розглядають системи MRP II як інструментарій, що використовується у плануванні та керуванні організаційними ресурсами фірми з метою досягнення мінімального рівня запасів у процесі контролю за всіма стадіями виробничого процесу. Системи MRP II є ефективним інструментом внутрішньофірмового планування, що дає змогу втілити на практиці логістичну концепцію інтеграції функціональних сфер бізнесу при керуванні матеріальними потоками. Перевагою систем MRP II перед системами MRP I є більш повне задоволення споживчого попиту, яке досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації поставок, швидшої реакції на зміни попиту. Системи MRP II забезпечують більшу гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з керування запасами.

Функціональна схема системи MRP II наведена на рис. 3.4. Як видно зі схеми, система MRP I є складовою частиною системи MRP II. Крім неї, до складу системи MRP II входять: блок прогнозування і керування попитом, розрахунок виробничого розкладу (графіку випуску готової продукції), розрахунок плану завантаження виробничих потужностей, блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів та інші блоки, що становлять програмний комплекс. Важливе місце в системі MRP II займають алгоритми прогнозування на ЕОМ попиту, потреби в матеріальних ресурсах, обсягу незавершеного виробництва і готової продукції. Для розв’язання таких задач потрібна відповідна підготовка, обробка і коригування інформації про надходження, наявність і рух матеріальних ресурсів; потрібне урахування запасів за кожною позицією номенклатури і номенклатурною групою, місць складського зберігання тощо. До основних задач керування запасами належать: вибір стратегії поповнення запасів, розрахунок критичних точок і точок замовлення, аналіз структури запасів за методом АВС, понаднормативних запасів тощо.

Сучасні мікрокомп’ютерна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологістичні системи, засновані на схемі MRP II, у режимі реального часу (“on line”) із щоденним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування й керування матеріальними потоками. Наприкінці 80-х років ХХ століття у світі продавалося багато пакетів прикладних програм MRP II (у США – понад 200 на рік), до базових конфігурацій яких входили блоки планування поставок матеріальних ресурсів, розрахунку виробничого розкладу, моніторингу виробництва і рівня запасів, регулювання запасів матеріальних ресурсів, обсягу незавершеного виробництва і готової продукції, керування закупівлями та низка інших.

В останні роки у багатьох країнах здійснено спроби створити комбіновані системи MRP II–KANBAN для взаємного усунення недоліків, притаманних кожній із даних систем зокрема. Звичайно у таких комбінованих системах MRP II використовують для планування й прогнозування попиту, збуту і закупівель, а систему KANBAN – для оперативного керування виробництвом. Деякі західні дослідники називають таку інтегровану мікрологістичну систему системою MRP IIІ.

З операційної точки зору логістична концепція “планування потреб/ресурсів” може бути використана і в системах дистрибуції, що стало підставою для створення зовнішніх мікрологістичних систем “планування розподілу продукції/ресурсів” (DRP). Системи DRP – це поширення логіки побудови систем MRP на канали дистрибуції готової продукції. Однак ці системи суттєво розрізняються.

Системи MRP визначені виробничим розкладом, який детально регламентований і контролюється фірмою-виробником готової продукції. Функціонування ж систем DRP базується на споживчому попиті, який не контролюється фірмою. Тому системи MRP звичайно характеризуються більшою стабільністю на відміну від систем DRP, що працюють в умовах невизначеності попиту. Таке невизначене зовнішнє середовище накладає додаткові умови й обмеження у політиці керування запасами готової продукції у розподільних мережах. У той же час системи MRP контролюють запаси всередині виробничих підрозділів. Системи DRP планують і регулюють рівень запасів на базах і складах фірми у власній товаропровідній мережі збуту або у гуртових торгових посередників.

Фундаментальним інструментом логістичного менеджменту в системах DRP є розклад (графік), який координує весь процес поставок і поповнення запасів готової продукції у розподільчій мережі (каналі). Даний розклад формується для кожної виділеної одиниці зберігання (stockkeeping unit, SKU) і кожної ланки логістичної системи, пов’язаної із формуванням запасів у розподільному каналі. Графіки поповнення і витрачання запасів SKU інтегруються у загальну вимогу поповнення запасів готової продукції на ескаладах фірми або гуртових посередників.

Мікрологістичні системи керування збутом, засновані на схемі DRP, дають змогу фірмам досягти певних переваг у маркетингу й логістиці. Маркетингові організаційні переваги полягають у наступному:

· поліпшення рівня сервісу за рахунок зменшення часу доставки готової продукції та задоволення очікувань споживачів;

· поліпшення просунення нових товарів на ринок;

· здатність передбачити і попередити маркетингові рішення щодо просунення готової продукції із низьким рівнем запасів;

· поліпшена координація керування запасами готової продукції з іншими функціями фірми;

· виключна спроможність задовольняти запити споживачів за рахунок сервісу, пов’язаного з координацією керування запасами готової продукції.

Серед логістичних переваг систем DRP можна зазначити такі:

· зменшення логістичних витрат, пов’язаних зі зберіганням і керуванням запасами готової продукції, за рахунок координації поставок;

· зменшення рівня запасів за рахунок точного визначення величини і місця поставок;

· скорочення потреби у складських площах за рахунок зменшення запасів;

· зменшення транспортної складової логістичних витрат за рахунок ефективного зворотного зв’язку через замовлення;

· поліпшення координації між логістичними функціями у дистрибуції та виробництві.

У той же час існують певні обмеження й недоліки у застосуванні систем DRP. По-перше, система DRP вимагає точного скоординованого прогнозу відправлень і поповнення запасів для кожного центру і каналу розподілу готової продукції у товаропровідній мережі. В ідеальному випадку система не повинна підтримувати надмірні запаси у логістичних розподільних каналах, але це визначається лише точністю прогнозування. Для уникнення можливих помилок треба мати певні страхові запаси у розподільних центрах. Можливі три принципові помилки: помилка самого методу прогнозування; невірне передбачення попиту, що відбивається на невірному розміщенні складів (або розмірі запасів); помилки у прогнозі часу зміни попиту.

По-друге, планування запасів у системах DRP вимагає високої надійності при здійсненні логістичних циклів між розподільними центрами та іншими ланками логістичної системи. Невизначеність будь-якого циклу (замовлення, транспортування, виробництва) відразу впливає на ефективність рішень, що приймаються в системі DRP.

По-третє, інтегроване планування розподілу викликає часті зміни у виробничому розкладі, що лихоманить виробничі підрозділи фірми, призводить до коливань у використанні виробничих потужностей, невизначеності у витратах на виробництво, зривам доставки готової продукції споживачам. Зазначені недоліки традиційно усуваються шляхом збільшення страхових запасів у розподільній мережі.

Наприкінці 1980-х років у США та Західній Європі з’явилася розширена версія системи “планування розподілу продукції/ресурсів” – система DRP ІІ, яку називають другим поколінням систем керування розподілом продукції в логістичних системах. У системах DRP ІІ використовуються більш сучасні методи й алгоритми програмування, розраховані на локальні мережі персональних комп’ютерів і телекомунікаційні електронні канали, що працюють у режимі “on line”. У системах DRP ІІ застосовуються ефективніші моделі прогнозування попиту, потреби в готовій продукції, забезпечується керування запасами при середньострокових і довгострокових прогнозах попиту на готову продукцію. У таких системах комплексно вирішуються питання керування виробничою програмою, виробничими потужностями, персоналом, якістю процесів перевезень і логістичного сервісу.

5 Мікрологістична концепція “маловитратного виробництва”

Упродовж останніх років на багатьох західних фірмах при організації виробництва і в оперативному менеджменті отримала розповсюдження логістична концепція ”маловитратного виробництва (lean production, LP). Дана концепція, за своєю суттю, є розвитком концепції “точно у строк” і містить у собі такі елементи, як систему KANBAN і “планування потреб/ресурсів”. Сутність внутрішньовиробничої концепції “маловитратного виробництва” виражається у творчому поєднанні таких основних компонентів:

високої якості;

невеликого розміру виробничої партії;

низького рівня запасів;

висококваліфікованого персоналу;

гнучких виробничих технологій.

Концепція “маловитратного виробництва” має таку назву, через те, що потребує значно менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), її втрати від браку незначні тощо. Таким чином, дана концепція поєднує у собі переваги масового виробництва (великі обсяги виробництва – низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (різноманітність продукції та гнучкість).

Основні цілі концепції “маловитратного виробництва” з точки зору логістики:

високі стандарти якості продукції;

низькі виробничі витрати;

швидке реагування на зміну споживчого попиту;

малий час переналагодження обладнання.

Ключовими моментами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті при використанні такої концепції є зменшення підготовчо-заключного часу, невеликий розмір партій продукції, що виробляється, мала тривалість виробничого періоду, контроль якості всіх технологічних процесів, загальне продуктивне забезпечення (підтримка), партнерство із надійними постачальниками, еластичні потокові процеси, “тягнуча” інформаційна система.

Зупинимось більш докладно на деяких ключових елементах. Вплив зменшення розміру партії на тривалість виробничого періоду проілюструємо на умовному прикладі (рис. 3.5). Припустимо, що виробничий процес виготовлення продукції (складання) містить три фази, а розмір партії дорівнює 10 виробам. Тоді з рис. 3.5 а видно, що загальна тривалість виробничого періоду становить 30 хв. У випадку скорочення розміру партії до двох виробів (рис.3.5 б) загальний час виробництва становитиме 6 хв. При такому зменшенні розміру партії ми скорочуємо час у 5 разів. Зменшення запасів і часу виробництва дозволяє значно збільшити гнучкість виробничого процесу, швидше реагувати на зміну ринкового попиту. Застосування в системі “маловитратного виробництва” елементів системи KANBAN і “планування потреб/ресурсів” дає змогу суттєво знизити рівень запасів і працювати практично із мінімальними страховими запасами без складування матеріальних ресурсів, чому сприяє співробітництво із надійними постачальниками.

Велика увага у концепції “маловитратного виробництва” приділяється загальній виробничій підтримці з метою забезпечення стану безперервної готовності технологічного обладнання, практичного виключення його відмов, поліпшення якості його технічного обслуговування й ремонту. Поряд із загальним контролем якості, ефективна підтримка дозволяє до мінімуму скоротити запаси незавершеного виробництва (буферні запаси) між виробничо-технологічними дільницями. Значну роль у реалізації таких задач відіграє підготовка персоналу середньої й нижчої ланок виробничого і логістичного менеджменту, який повинен:

· знати вихідні специфікації та вимоги відповідних виробничо-логістичних процесів і процедур;

· бути здатним вимірювати результати роботи і контролювати логістичні операції;

· бути добре підготовленим і мати у розпорядженні необхідні інструкції;

· добре розуміти кінцеву мету виробництва.

Як і в концепції “точно у строк”, у системі “маловитратного виробництва” одну із головних ролей відіграють взаємовідносини із надійними постачальниками. Партнерство із надійними постачальниками матеріальних ресурсів характерне такими основними рисами:

· постачальник – це партнер, а не конкурент;

· продавець і покупець матеріальних ресурсів координують свої дії для успіху на ринку;

· продавець сертифікує свою продукцію відповідно до світових стандартів якості; покупець не перевіряє якість вихідних матеріальних ресурсів;

· продавець намагається зменшити ціни на свою продукцію при стабільних тривалих відносинах із покупцем;

· продавець кооперується із покупцем при внесенні змін до характеристик матеріальних ресурсів або розробці нових продуктів;

· продавець інтегрує свої логістичні операції із логістичною стратегією покупця матеріальних ресурсів.

Кінцевою метою такого партнерства є встановлення тривалих зв’язків із обмеженим колом надійних постачальників за кожним видом матеріальних ресурсів. У концепції “маловитратного виробництва” постачальники розглядаються як частина власної організації виробничої, маркетингової та логістичної діяльності, котра забезпечує реалізацію місії компанії. Такий підхід до постачальників, який практично не потребує вхідного контролю матеріальних ресурсів, робить їх справжніми партнерами з бізнесу і сприяє інтегруванню постачання у логістичну стратегію фірми. Постачальники матеріальних ресурсів повинні задовольняти такі основні очікування фірми-виробника готової продукції:

· доставка матеріальних ресурсів здійснюється відповідно до технології JIT;

· матеріальні ресурси відповідають всім вимогам стандартів якості; вхідний контроль матеріальних ресурсів при цьому виключається;

· ціни на матеріальні ресурси мають бути якомога низькими із урахуванням тривалих господарських зв’язків щодо поставок, але ціни не повинні превалювати над якістю матеріальних ресурсів і послуг щодо доставки їх споживачеві;

· продавці матеріальних ресурсів попередньо узгоджують проблеми і труднощі, які перед ними виникають, зі споживачем;

· продавці супроводжують поставки матеріальних ресурсів документацією (сертифікатами), що підтверджує якість їх виготовлення, або документацією з організації контролю якості у фірми-виробника;

· продавці допомагають покупцеві у проведенні експертиз або адаптації технологій до нових модифікацій матеріальних ресурсів;

· матеріальні ресурси супроводжуються відповідними вхідними і вихідними специфікаціями.

Велике значення для реалізації концепції “маловитратного виробництва” у внутрішньовиробничій логістичній системі має загальний контроль якості на всіх рівнях виробничого циклу. Як правило, більшість західних фірм використовують при контролі якості своєї продукції концепцію загального керування якістю та серію стандартів ISO-9000. У процесах виготовлення продукції та керування потоками матеріальних ресурсів системи “маловитратного виробництва”, як правило, виділяють п’ять складових, які ми позначимо відповідними символами:

Å – трансформація (матеріальні ресурси перетворюються на готову

продукцію);

Ñ – інспекція (контроль на кожному етапі виробничого циклу);

Û – транспортування (матеріальних ресурсів, запасів

незавершеного виробництва і готової продукції);

å – складування (матеріальних ресурсів, запасів незавершеного

виробництва і готової продукції);

# – затримки (у виробничому циклі).

Логістичне керування даними компонентами має бути спрямованим на реалізацію цілей систем “маловитратного виробництва”. У даному плані необхідними елементами є трансформація і транспортування; інспекцію якості треба проводити якомога рідше (відповідно до концепції загального керування якістю), а елементи “складування” і “затримки” взагалі виключити. Іншими словами, треба позбавитися некорисних операцій – це є девізом концепції “маловитратного виробництва”.

Розглянемо на прикладі, як можна трансформувати виробничий процес із звичайного (що часто зустрічається на практиці) у процес, який відповідає LP-потоку (табл. 3.4). У лівій частині схеми подано типовий виробничий цикл виготовлення продукції за так званим “широким” потоковим процесом із відповідними даному циклу операціями.

Таблиця 3.4

Дата добавления: 2014-01-04