Порядок розробки технологічних процесів

Вихідні дані для проектування технологічних процесів.

План

1. Вихідні дані для проектування технологічних процесів.

2. Порядок розробки технологічних процесів.

3. Розробка маршрутної технології.

4. Розробка операційної технології.

5. Технологічна документація.

6. Техніко-економічні показники технологічного процесу.

Для проектування технологічного процесу вимагаються наступні вихідні дані:

1. Робочі креслення деталі і складальної одиниці, в яку вона входить, з детальними даними про форму і розміри деталі, з вказівкою допусків і посадок та шорсткості поверхні.

2. Технічні вимоги на виготовлення деталі, що визначають вимоги точності і якості обробки, а також можливі особливі вимоги (твердість, структура матеріалу, термічна обробка, балансування, припасування за масою, гідравлічні випробовування і т.д.).

3. Програмне завдання і термін, протягом, якого повинна бути виконана програма випуску деталей.

4. Дані про наявність обладнання або про можливості його придбання.

При проектуванні технологічних процесів для діючих чи реконструйованих заводів повинні бути підготовлені дані про наявне обладнання, розміри виробничих площ і дані про інші місцеві виробничі умови.

При розробці технологічних процесів використовуються типові технологічні процеси, довідкові і нормативні матеріали (каталоги і паспорти обладнання, альбоми приспосіблень, стандарти і нормалі на ріжучий і вимірювальний інструмент, нормативи по точності, шорсткості поверхні, розрахунках припусків режимах різання і технічному нормуванню, тарифно-кваліфікаційні довідники) і інші допоміжні матеріали.

Перед розробкою технологічного процесу повинен бути виконаний технологічний контроль, тобто робочі креслення повинні бути перевірені на забезпеченість їх необхідними даними про розміри деталей і їх елементи, матеріали і їх властивості, допуски і посадки, шорсткості поверхні, відхилення форм і розташування поверхонь, що допускаються і т.д. Контролюється також відповідність конструкції деталей вимогам технологічності при виготовленні їх в умовах і при можливостях даного виробництва. Технологічний контроль вимагає від технолога знань про службове призначення деталей і умови їх роботи у вузлах машини. Необхідні конструктивні зміни, пов'язані з підвищенням технологічності деталей, вносяться в креслення тільки конструктором.

Після технологічного контролю виконується проектування технологічних процесів механічної обробки деталей машини. Усі деталі, що входять в програму цеху, класифікуються і групуються за конструктивно-технологічними ознаками. Виділяються деталі масового, серійного і дрібносерійного виробництв. Для кожної деталі установлюється відповідна організаційна форма виробництва. Визначаються такт випуску і розмір партії і встановлюється вид організації технологічного процесу (одиничний, типовий). Вибирається вид заготовки, розраховуються чи призначаються припуски на обробку і встановлюються розміри вихідної заготовки. Складається раціональна послідовність виконання технологічних операцій — технологічний маршрут обробки. Підбирають верстати для виконання окремих операцій. Визначаються способи встановлення і закріплення заготовки й уточнюється в зв'язку з цим технологічний маршрут проведення операцій. Вибираються універсальні приспосіблення і намічаються принципові схеми роботи спеціальних приспосіблень. Формулюються завдання на проектування спеціальних приспосіблень.

Операції поділяються на технологічні і допоміжні. Структуру операцій визначають переходи. Встановлюються міжопераційні припуски і допуски. Вибирається тип і розмір інструмента і розробляються ескізи конструкції і розміри спеціальних інструментів. Встановлюються режими різання для всіх технологічних переходів. Визначаються технічні норми часу на операції і розряд роботи на кожній операції. Розраховуються техніко-економічні показники технологічного процесу. Вибирається оптимальний варіант технологічного процесу з числа конкуруючих. Оформлюється технологічна документація.

При розробці технологічних процесів повинні бути враховані можливості застосування швидкісних режимів різання, потокових методів обробки, групового налагодження обладнання, багатоверстатного обслуговування, багатомісних приспосіблень і інших способів підвищення продуктивності праці.

Дата добавления: 2014-01-04