Японская комплексная система управления качеством

Управление качеством продукции, зародившись в США, получило дальнейшее развитие в странах Западной Европы, но достигло наибольших успехов в Японии.

Японская комплексная система управления качеством (ЯСУК) в своей основе базируется на идеях американского ученого экономиста А. В. Фейгенбаума, главная суть которых состоит в том, чтобы «сразу делать правильно». При этом «ответственность за качество возлагается (в отличии от традиционного американского и европейского подхода) не на контролеров, а на самих изготовителей изделия: станочника, бригадира, сборщиков, поставщика – в зависимости от ситуации». Ответственность производственных подразделений за качество – это наиболее важная концепция японской комплексной системы управления качеством.

ЯСУК основывается на двух взаимосвязанных моментах: привычке к улучшениям и стремлении к совершенству.

Привычка к улучшениям означает устойчивую потребность к совершенствованию достигнутого. Направленность на привитие производственному и обслуживающему персоналу привычки к улучшениям активизирует творческие способности и инициативу работников и объясняет одну из важных причин массовой активности и эффективной работы «кружков качества» в Японии. В отличие от Западных стран, где цели в области качества, как правило, остаются неизменными в течение длительного периода времени и рассматриваются как норма, по отношению к которой отклонения должны быть сведены системой к минимуму, ЯСУК направлена на постоянное улучшение сегодняшнего уровня по сравнению со вчерашним. Другими словами, пока западные компании добиваются стабильности, японские – совершенствуют производство, улучшают характеристики своих изделий.

В ЯСУК существуют 7 основных принципов:

- контроль процесса производства;

- наглядность результатов измерения показателей качества;

- соблюдение требований к качеству;

- остановка линии;

- самостоятельное исправление ошибок;

- 100%-ная проверка изделий;

- поэтапное улучшение качества.

Первые два принципа (контроль процесса производства и наглядность результатов измерения) одинаковы по важности и взаимосвязаны.

Контроль процесса производства – это стандартное требование западной и отечественной систем управления качеством. Он означает ведение проверок качества продукции на регламентированных операциях по установленным показателям специальным контрольным аппаратом (аналогичным отечественному ОТК). Однако в японской практике в это понятие вкладывают более широкий смысл. На японских предприятиях проверка качества на всех этапах производственного процесса осуществляется самими изготовителями, а не только контролерами. С этой точки зрения можно сделать вывод, что на японских предприятиях придерживаются принципа всеобщего контроля производственного процесса, в котором каждому рабочему на последующей операции фактически предоставляется статус потребителя, а предыдущему исполнителю отводится роль поставщика. В этом случае каждое рабочее место является, по сути, пунктом проверки качества.

Обеспечение наглядности в проверке качества является исключительно японским достижением. На японских предприятиях наглядные стенды развешены повсюду. Они поясняют рабочим, администрации, заказчикам продукции и просто посетителям, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверок, какие программы повышения качества находятся в процессе реализации, кто получил премии за качество и т. д. Наглядность информации о качестве существенным образом привлекает заказчика, а ее отсутствие, наоборот, вынуждает заказчика искать другого поставщика. Однако наглядность результатов – это не только возможность привлечь внимание потребителей. Это еще и дополнительный психологический рычаг управления качеством труда работников предприятия.

Третий принцип ЯСУК – соблюдение требований к качеству. Он используется во всех странах, но в отличие от других, в Японии приоритет качества безоговорочно поставлен на первое место (такой показатель как объем производства, поставлен на второе место). В Японии лозунг «качество прежде всего» не только провозглашен, но и неуклонно выполняется.

Четвертый принцип – остановка линий – тесно связан с предыдущим. Так как в Японии задача обеспечения качества действительно стоит на первом месте, каждый рабочий не только имеет право, но и обязан остановить оборудование (конвейер) или производственную линию, если он не может выполнить всех операций в соответствии с установленными нормативами.

Пятый принцип – самостоятельное исправление ошибок. Согласно этому принципу рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали. На японских предприятиях, где главным приоритетом является качество, ритм производства – не самый важный показатель, так как можно останавливать линию для исправления дефектов. Однако выполнение дневной выработки – показатель обязательный. Поэтому рабочим приходится оставаться после смены, чтобы выполнять дневную норму, а это, в свою очередь, вынуждает более тщательно относиться к выполнению своих производственных обязанностей.

Шестой принцип – 100%-ая проверка качества продукции означает, что контролю подлежит каждое изделие. Переход к сплошной проверке направлен на достижение 100%-ой гарантии качества, то есть на сведение брака к нулю. Реализация этой цели, во-первых, способствует большему доверию потребителей к продукции фирмы (следовательно, большему спросу на нее), а во-вторых, что тоже очень важно для японских предприятий, работающих по системе «точно во время» (необходимая продукция производится и поставляется только в необходимом количестве и в нужное время), обеспечивает бесперебойный ритм выпуска продукции. Сплошная проверка качества – долгосрочная цель японских промышленных предприятий. У японцев существуют определенные возражения против приемки продукции методом выборочного статистического контроля, используемого в отечественной, американской и западноевропейской практике. Суть этих возражений сводится к следующему:

1). Само понятие «партия изделий» чуждо системе производства «точно – вовремя», со свойственным ей принципом поддержания низкого уровня запасов.

2). Статистические таблицы используют показатель «приемлемый уровень качества» - допустимое число дефектов на 100 изделий. Японцы же сейчас ведут счет брака в единицах на миллион изделий и отвергают любой уровень брака.

Седьмой принцип ЯСУК – поэтапное улучшение качества означает, что японцы никогда не останавливаются на достигнутом уровне качества продукции. рассматривая достигнутое как ступень к очередному повышению качества.

Кроме названных выше основных принципов, в ЯСУК выделяются также 5 дополнительных принципов, способствующих дальнейшему совершенствованию качества:

1). Принцип организации процесса улучшения качества отводит новую роль отделу качества, который должен содействовать процессу управления качеством в целом, то есть стать подразделением общего управления в системе управления качеством. Этот отдел должен выполнять роль организатора, а его работники (контролеры) осуществляют приемочный контроль готовой продукции (100%-ая проверка готовой продукции). Кроме того, отдел технического контроля выполняет испытания и анализы в лабораторных условиях.

2). Принцип производства мелкими партиями – это основа системы производства по методу «точно – вовремя». А также условие, дающее возможность заблаговременно выявить дефекты и не допустить массовый брак.

3). Принцип аккуратности, то есть поддержание порядка на рабочем месте. Необходимость этого принципа японцы объясняют тем, что, во-первых, порядок – это обязательное требование техники безопасности, а во-вторых, порядок прямо влияет на производительность и качество труда. На японских предприятиях уборкой производственных помещений занимаются. Как правило, не уборщицы, а производственные рабочие, не занятые в данный момент на технологических операциях. Японцы считают, что ответственность за поддержание порядка должна лежать на тех, кто отвечает за качество, то есть на рабочих и мастерах.

4). Принцип запланированной недозагрузки оборудования создает условия для устойчивого обеспечения выпуска продукции согласно дневному графику без излишней интенсификации труда, перегрузки оборудования, инструментов и обслуживающего персонала. Работа в спокойном ритме способствует качественному изготовлению продукции, дает возможность остановки линий для предотвращения брака. Недозагрузка мощностей планируется исходя из выделения времени, необходимого для решения возникающих производственных проблем, выявления причин брака, проверки оборудования.

5). Принцип ежедневной проверки оборудования возведен в ранг закона фирмы в японской промышленности. Началу рабочего дня, обычно, предшествует проверка оборудования, его смазка, отладка, заточка и закрепление инструмента. Эти операции проводят обычно сами рабочие.

Важную роль в обеспечении качества продукции в ЯСУК играют кружки качества. Они состоят, как правило, из небольших групп рабочих и служащих одного производственного участка, которые регулярно рассматривают проблемы и задачи своего участка и осуществляют меры по устранению выявленных недостатков, улучшению организации производственного процесса, повышению качества продукции.

Принципами организации кружков качества являются:

- добровольность участия;

- стремление к коллективным формам поиска правильных решений, их оперативное рассмотрение и внедрение в производство;

- моральное и материальное стимулирование результатов творческой деятельности;

- поддержка инициативы руководством на всех уровнях управления предприятием;

- обеспечение гласности их деятельности, обобщение и распространение опыта работы.

Дата добавления: 2014-01-05