Организация производственного процесса во времени

Основные календарно-плановые нормативы организации производственного процесса во времени:

1) определение длительности производственного цикла изготовления партии деталей;

2) длительность производственного цикла обработ­ки одной детали;

3) нормативный и оптимальный размер изготовле­ния партии деталей.

Расчет длительности производственного цикла из­готовления партии деталей является типовым и дол­жен учитывать особенности и специфику технологий во всех цехах производственного предприятия. Расчет оптимального размера партии производится расчет-но-аналитическим методом, согласно которому затраты делятся на две категории:

1) постоянные затраты (остаются постоянными при любом объеме производства и при увеличении раз­мера партии уменьшаются в расчете на производи­мую единицу);

2) затраты на содержание и увеличение незавершен­ного производства.

Размер экономически целесообразной партии рассчитывается по формуле:

q = (2 С _зап х N / C _изг х ɳ)^1/2,

где С _зап — затраты по запуску деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документов, учет и контроль за движением партии в процессе обработки и т.д.), руб.;

N — количество деталей, которые надо изгото­вить в соответствии с запланированной програм­мой производства, штук;

C _изг — затраты на изготовление одной детали (со­ставляются из стоимости материалов (основных и вспомогательных), заработной платы, стоимости обслуживания производственных мощностей и др.);

ɳ — коэффициент, учитывающий потери от свя­зывания средств в незавершенном производстве, определяется как норма прибыли, умножен­ная на капитал.

Методика определения нормативной партии:

1) определяют минимально допустимый размер партии с позиции экономической целесообразно­сти использования оборудования;

2) корректируют его в сторону увеличения в зависи­мости от имеющихся условий производства.

Причины определения нормативной партии изготовления деталей:

1) необходимость приспосабливаться к конкретным условиям производства, требованиям и ограни­чениям, среди которых можно выделить:

а) количество наименований деталей, которое необходимо изготовить за плановый период;

б) соответствие заданной структуре производства;

в) величину пропускной способности производ­ственного подразделения, его совокупную трудо­емкость;

г) структуру трудоемкости производственной прог­раммы производственного подразделения;

д) количество операций по изготовлению основной детали (количество операций типового техпроцес­са) — динамизм производственного процесса;

2) длительность производственного цикла изделия. Определяется как сумма:

а) длительности изготовления заготовки (опреде­ляется аналогично; часто для упрощения дли­тельность принимают равной нормативной в за­висимости от метода получения заготовки (как то: поковка, штамповка, прокат и др.), веса, сложности и других факторов);

б) длительности механообработки детали;

в) длительности цикла сборки (длительности цик­ла генеральной сборки и сборки сборочных еди­ниц; может быть сокращена за счет принципа параллельности операций в производстве).

Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению.

Ведущие детали — это детали, характеризую­щиеся наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством технологических операций в техпроцес­се механообработки.

Дата добавления: 2014-01-05