Трудоёмкость и производительность

Базирование деталей перед сборкой

Базирование деталей для обеспечения их оптимального положения перед сборкой производится на базирующих установках. Точность относительного положения собираемых деталей зависит от выбранных схем базирования, а также характера и состояния исполнительных поверхностей базирующих устройств.

При сборке двух деталей одна обычно считается базовой, другая – присоединяемой. Для их сборки необходимо подать присоединяемую деталь на сборочную позицию так, чтобы сопрягаемые поверхности были совмещены, после этого присоединяемую деталь перемещают к базовой до полного соединения.

Технологическая схема сборки в общем случае обеспечивает 3 функции:

1 Необходимую точность взаимной ориентации деталей перед сборкой (достигается подбором схемы базирования деталей);

2 Перемещение собираемых деталей друг относительно друга (достигается податливостью технологической схемы сборки);

3 Поджим деталей с определённой силой в конце сборки (обеспечивается применением демпфирующих устройств).

Вся сборочная система должна быть жёсткой за исключением компенсирующего звена, которое удерживает детали перед сборкой в определённом положении, но позволяет им перемещаться под действием внешних сил на величину компенсации отклонения сборочного положения. Существует 2 вида компенсирующих звеньев: с использованием свойства самоустановки деталей (втулка перемещается в гнезде базирующего устройства); с базирующим приспособлением обладающим возможностью перемещения. При жёсткой схеме сборки – может происходить заклинивание деталей, а также соединение с зазорами и деформацией.

Трудоёмкость – количество времени, затрачиваемое на изготовление одного изделия при определённом технологическом процессе. Существуют 2 метода расчёта трудоёмкости: опытно-статический и расчётно-аналитический.

Рассмотрим расчётно-аналитический метод. , где , – трудоёмкость одного изделия, – неперекрываемое вспомогательное время, – основное время видоизменения детали, – время обслуживания рабочего места (техническое и организационное обслуживание), – время перерывов на отдых и естественные потребности. В этой сумме основное или технологическое время – время, затраченное на изменение размеров или формы, изменение состояния поверхности или структуры материала заготовки или готового изделия.

Если изменения состояния заготовки реализуются только оборудованием (станок, гальваническая ванна, установочный автомат сварки и так далее), то есть без участия человека, то основное время называется машинным, и наоборот, если используется лишь труд человека, то ручным временем. В случае если работает и машина, и человек, то основное время называется машиноручным. В большинстве случаев основное время определяется путём расчёта режимов обработки.

Вспомогательное время расходуется на приёмы не связанные с изменением состояния, размеров и формы заготовки или изменением деталей в сборке: установка и закрепление детали в технологическом оборудовании, освобождение от закрепления, измерение, контроль, пуск и остановка технологического оборудования и оснастки. По аналогии с основным данное время может быть машинным, ручным и машиноручным. Чаще всего оно определяется с помощью хронометража.

Время обслуживания и время перерывов учитывается через соответствующие коэффициенты относительно операционного времени. Если рабочие сами не налаживают оборудование, то подготовительно-заключительное время нормируется отдельно и тогда рассчитывается норма штучного времени для оператора и норма подготовительно-заключительного времени для наладчика.

На основании этого времени назначается квалифицированный работник, по тарифно-квалификационному справочнику в зависимости от степени подготовки и с соответствующими знаниями и навыками необходимыми для выполнения данной операции.

Выбор варианта технологического процесса

Основной в этом случае является себестоимость и производительность.

В случае сравнения разных вариантов технологических процессов не определяют полную себестоимость, а достаточно знать технологическую себестоимость (ту часть себестоимости, которая и зависит от варианта технологического процесса), более того во всех случаях совпадает некоторые компоненты технологической себестоимости, которая не зависит от варианта технологического процесса, эти компоненты также можно исключить из рассмотрения на этапе планирования, можно не рассматривать и мало затратные операции.

, где – себестоимость, – текущие (переменные) расходы на одну деталь; – единичные (постоянные) затраты на годовую программу; – годовая программа.

А технологическая себестоимость всей программы: .

Рассмотрим от чего зависят затраты : , где – расходы на основные материалы; – зарплата рабочих; – расходы обусловленные работой оборудования. , где – цена на килограмм материала и цена реализации отходов (только тех, которые можно продать). – количество расхода материала и реализованных отходов.

, где – норма времени на одну операцию, – годовая ставка рабочего по тарифной сетке, – число операций.

Р – расходы на ремонт, амортизацию, горюче-смазочные материалы, охлаждающие жидкости, смазочно-охлаждающие жидкости.

, где – оплата подготовительно-заключительного времени, где – норма подготовительно-заключительного времени на одну наладку, – почасовая ставка наладчика, – число наладок или партий в год, – стоимость наладки оборудования. Количество деталей в партии зависит от множества факторов, например от необходимого запаса обеспечения непрерывной сборки.

В соответствии с приведёнными функциями себестоимость одной детали можно представить графиком, как зависимость от годовой программы.

Сравнение линий на втором рисунке показывает, что в точке пересечения этих линий получается вариант равной себестоимости технологических процессов. Отклонение от данной точки приводит к целесообразному выбору технологического процесса.

Можно вычислить критическую точку по формуле: , следовательно, если – оптимален 1 вариант, а если – оптимален 2 вариант.

Существуют несколько критериев, по которым возможно проверить оптимальность технологического процесса, такие как:

– коэффициент эффективности использования времени, – время затраченное непосредственно на обработку детали, – полное время затраченное на обработку детали.

– коэффициент стабильности технологического процесса, где и – минимальный и средний процент выхода годных деталей за определённый отрезок времени.

– коэффициент автоматизации, где – время ручной работы, – длительность операционного цикла.

– коэффициент оснащения технологического процесса оборудованием и оснасткой, где – число стандартного или унифицированного оборудования, – общее число оборудования.

Дата добавления: 2014-01-05