Технологичность конструкции вагона

Совокупность свойств конструкции, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ, характеризует технологичность конструкции.

В отдельных случаях отработка на технологичность может продолжаться в ходе производства, эксплуатации и ремонта с внесением соответствующих изменений в рабочую конструкторскую и технологическую документацию. Основной целью отработки конструкции вагона на технологичность является повышение производительности труда, снижения трудоемкости и материалоемкости, энергоемкости и себестоимости, ограничение номенклатуры применяемых материалов, максимальное использование стандартных и унифицированных деталей и элементов при условии обеспечения заданного качества. Кроме того, при отработке конструкции вагона на технологичность необходимо учитывать:

- возможность применения прогрессивных методов получения заготовок, способов обработки, сборки, контроля и испытаний;

- необходимость максимального использования типовых и групповых технологических процессов;

- степень унификации размерных рядов, предельных отклонений размеров, формы и расположения поверхностей и средств их контроля;

- возможность обеспечения требований техники безопасности при изготовлении и эксплуатации;

- транспортабельность составных частей и др.

Стандартизация в вагоностроении является одним из важнейших факторов ускорения технического прогресса и повышения эффективности производства. Стандартизация составных частей значительно упрощает организацию технического обслуживания и ремонта вагонов, так как позволяет свести до минимума число типоразмеров запасных частей. В настоящее время в вагоностроении разработаны и действуют Государственные стандарты на типы и основные параметры вагонов, а также технические требования на их изготовление. Кроме того, существуют стандарты на основные сборочные единицы и детали вагонов (тележки, колесные пары, оси, буксы, пятники, подпятники, автосцепное устройство, пружины, тормозное оборудование и др.) и на сортамент, применяемый в вагоностроении (осевые заготовки, гнутые и горячекатаные профили и др.).

Из методов стандартизации в вагоностроении широкое распространение получила также унификация, сущность которой заключается в рациональном сокращении числа объектов одинакового функционального назначения. Осуществляется она путем приведения близких по конструкции и размерам изделий или их составных частей к единой оптимальной конструкции. Унификации подлежат не только составные части вагонов или технологическое оборудование, но и марки материалов, способы их переработки в изделия, способы отделки (окраски) вагонов, инструмент, оснастка, методы испытаний, документация, терминология, обозначения и др.

При унификации сборочных единиц, деталей и их элементов может быть повышена серийность выпуска унифицированных изделий, в результате чего создаются условия для применения экономичных процессов их изготовления.

Стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц являются основой для развития специализации и кооперирования вагоностроительных заводов.

Надежность, долговечность и ремонтопригодность вагонов

Вновь изготавливаемые или ремонтируемые вагоны должны отличаться высокой надежностью, а также совокупностью свойств, определяющих надежность: работоспособностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

Неисправность вагона – это такое его состояние, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований, указанных в нормативно-технической документации.

Ремонтопригодность – свойство вагона (агрегата, узла), заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения текущего осмотра, а также текущего и периодических видов ремонта в установленные сроки.

При разработке конструкций вагонов необходимо учитывать следующие требования ремонтопригодности:

- технический осмотр и ремонт созданной конструкции должны быть возможно проще и дешевле;

- должна быть обеспечена быстрая замена деталей или узлов без трудоемких и длительных ремонтно-сборочных, пригоночных и других слесарно-монтажных операций;

- объем ремонтных работ должен быть минимальным.

Наработка – продолжительность работы вагона в течение рассматриваемого периода, измеряемая в километрах, в часах или сутках пробега. Наработка может быть выражена как объем работы вагона в определенных условиях.

Наработка на отказ – это среднее время наработки восстанавливаемого изделия (вагона) между двумя отказами за установленный период эксплуатации.

Технический ресурс – это суммарное время наработки (сумма интервалов времени исправной работы) вагона или его части в данных условиях эксплуатации до ремонта или замены. Технический ресурс рассматривается как величина, которая постепенно расходуется в процессе эксплуатации вагона.

В практике пользуются понятиями: полный технический ресурс, который рассчитывается от начала эксплуатации вагона до конца; использованный ресурс, определяемый периодом работы от начала эксплуатации до рассматриваемого момента времени; остаточный технический ресурс, который рассчитывается от рассматриваемого момента до конца эксплуатации; межремонтный технический ресурс, определяемый как суммарная наработка вагона рассматриваемого типа в период между ремонтами. Средний технический ресурс – среднее значение полного технического ресурса вагонов рассматриваемого типа.

Срок гарантии – это период, в течение которого завод изготовитель или ремонтное предприятие гарантирует исправность изделия и несет материальную ответственность за возможные неисправности при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации. Гарантийный срок эксплуатации вагона или его частей задается календарной длительностью начального периода эксплуатации или величиной пробега в километрах.

В отличие от технического ресурса или срока службы до определенного вида ремонта гарантийный срок – величина нестатистическая. Этот срок должен быть обеспечен для каждого вагона или определенного вида изделия.

Дата добавления: 2014-01-05