Требования к современным аппаратурным средствам диагностирования

Лекция 4. Требования точности и чувствительности к аппаратурным средствам диагностирования.

Иммуноэлектрофорез

Электрофорез в полиакриламидном геле в присутствии додецилсульфата натрия

В настоящее время электрофорез в полиакриламидном геле в присутствии додецилсульфата натрия (ДСН) является общепринятым методом определения гомогенности белковых препаратов. Метод основан на свойстве заряженных частиц (молекул) перемещаться под действием электрического поля. Для этого анализируемую смесь обрабатывают додецилсульфатом натрия, который представляет собой детергент с сильно выраженными амфифильными свойствами. Под действием ДСН олигомерные белки диссоциируют на субъединицы и денатурируют. Развернутые полипептидные цепи связывают ДСН и приобретают отрицательный заряд. Для полной денатурации в среду добавляют тиолы, которые расщепляют дисульфидные мостики. Электрофорез проводят в тонком слое полиакриламида. После завершения электрофореза, зоны белков выявляют c помощью красителя.

Специфический аналитический метод разделения и индетификации белков, включающий в себя движение белков в электрическом поле и диффузионно – контролируемую преципитацию со специфическими иммунными антисыворо

Вопросы:

1. Требования к современным аппаратурным средствам диагностирования.

2. Точность и чувствительность методов диагностики.

3. Оценка погрешности результатов измерений

Обычно на производстве используют три метода обеспечения надёжности: по заданному значению ресурса, по фиксированному межремонтному циклу и по фактическому техническому состоянию. В третьем случае в процессе эксплуатации проводится непрерывный или периодический мониторинг технического состояния всего агрегата, каждого ответственного узла и детали, а обслуживание и ремонт производятся только тогда, когда в оборудовании возникают неисправности опасного уровня. В нормативно-технической документации первые два из указанных способов обеспечения надёжности относятся к системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Третий обычно называют системой технического обслуживания и ремонта по фактическому состоянию агрегата (ТОР). Недостатки ППР. Главный из них состоит в том, что эксплуатация по заданному ресурсу и межремонтному циклу при неправильном определении нормативных сроков вполне может привести к аварии агрегата. Кроме того, ППР достаточно дороги по следующим причинам: длительность межремонтного цикла определяется из расчёта выхода из строя не более 2% работающего оборудования. При этом 98% оборудования могли бы и дальше работать без обслуживающих мероприятий и замены узлов. плановые периодические разборки/сборки приводят к сокращению рабочего ресурса оборудования примерно на 30%. неоправданно расходуется большое количество человеко-часов, запасных частей и денег на приобретение всей номенклатуры комплектующих. периодические плановые простои приводят к неоправданным простоям оборудования. При использовании системы ТОР, во-первых, резко снижается вероятность возникновения аварийной ситуации, во-вторых, ремонт проводится только там и тогда, где и когда это действительно необходимо, и соответственно уменьшаются трудозатраты и материальные потери.

Поддержание необходимой степени надежности оборудования в процессе его эксплуатации обеспечивается системой технического обслуживания и ремонтов. Традиционно эта система базируется на периодическом проведении плановых профилактических работ и является планово-предупредительной системой обслуживания. Применительно к современному оборудованию такая система не является оптимальной, ибо приводит к неоправданным отключениям работоспоспособного оборудования, неоправданным затратам на ТО и Р.

Большие резервы повышения эффективности эксплуатации оборудования заключены в переходе на техническое обслуживание по реальной потребности или по реальному его состоянию. При этом необходимость в обслуживании и ремонте определяется исходя из действительного состояния оборудования.

Переход к обслуживанию оборудования по потребности невозможен без использования надежных методов выявления и оценки его текущего технического состояния. Это и определяет необходимость развития системы технической диагностики.

Необходимость совершенствования системы и методов эксплуатационного контроля электрооборудования определяется также их недостаточной эффективностью. Значительный объем работ по диагностированию, включающий не только проведение измерений, но и оценку их результатов, может быть автоматизирован. Применение при этом современной вычислительной техники обеспечивает повышение достоверности контроля и снижение влияния субъективных факторов на его результаты.

Основной задачей диагностирования является своевременное обнаружение и поиск дефектов, т. е. определение их наличия, характера и местонахождения.

Однако не менее важной задачей является прогнозирование технического состояния, то есть прогнозирование появление дефекта заблаговременно.

Создание системы НК и Д деталей, изделий и механизмов (оборудования), основанной на прогнозе надежности, возможно лишь в случае, если для каждого вида оборудования будут выявлены прогнозирующие параметры, определены их предельно допустимые значения и разработаны методы их измерения в условиях эксплуатации.

Дата добавления: 2014-01-05