Организация разборочных работ в АРП

Разборка машин производится вначале на отдельные сборочные единицы и узлы, и далее — на детали. В усло­виях специализированных ремонтных предприятий раз­борку выполняют поточным методом (конвейер), а в мел­ких ремонтных предприятиях или мастерских применяют тупиковый метод (стенды, верстаки, столы).

При тупиковой схеме машины разбирают полностью на универсальном рабочем месте. Такая система органи­зации разборки имеет определенные недостатки — дли­тельный простой машины, необходимость использования высококвалифицированных кадров, что в конечном итоге увеличивает стоимость работ. К преимуществам этого вида разборки можно отнести простоту организации и персональную ответственность исполнителя за качество выполнения работ.

Использование поточного метода (специализирован­ных рабочих мест) повышает производительность труда, а также снижает требования к квалификации исполнителей.

Порядок выполнения разборочных операций и пере­ходов устанавливается в соответствии с требованиями технологической документации. На основании норматив­но-технологической документации оформляют на пред­приятии соответственно маршрутные и операционные карты.

Последовательность выполнения разборочных опе­раций определяется технологической необходимостью очередности снятия тех агрегатов и сборочных единиц без демонтажа которых затруднена или не возможна пос­ледующая разборка, с обязательным условием обеспе­чения требований безопасности охраны труда на рабо­чем месте.

Схема стр.40 рис.4.1

Вначале демонтируют рабочие органы, капоты, каби­ну, ограждения вращающихся частей, цепные передачи, топливные баки и баки для гидравлической жидкости.

Затем снимается вспомогательное оборудование двига­теля (радиатор, система очистки воздуха, система пита­ния), механизмы управления (гидроаппаратура), силовой передачи, двигатель, коробка передач, и на заключитель­ном этапе — агрегаты ходовой части.

Сложные агрегаты или сборочные единицы, (например двигатели, топливную и гидравлическую аппаратуру и т.п.), без разборки направляют на соответствующие участки (цеха) их ремонта, где и производят дальнейшую разборку, мойку, дефектацию, ремонт, сборку и испытание.

В целях повышения производительности труда и обеспечения требований

техники безопасности при выполнении разборочных работ рекомендуется широкое

применение механизированных подъемно-транспортных и других средств.

Топливные насосы, форсунки, турбокомпрессоры, элементы гидравлической системы и т.п. разбирают только после проведения предварительных испытаний с целью оценки уровня их технического состояния.

В процессе подготовки машины к ремонту необходи­мо разбирать подвижные и неподвижные соединения, которые бывают разъемными и неразъемными.

Подвижные разъемные соединения разбираются при помощи резьбы, шпонок, клиньев, штифтов, шлицев и посадок (с зазором, переходные и с натягом), а

неподвиж­ные неразъемные соединения фиксируются с помощью заклепок, сварки, пайки, клеевых композиций, развальцовки и посадок (горячих, прессовых).

Разборка резьбовых соединений вызывает необходимость приложения крутящего момента в 1,5—2,5 раз большего, чем был приложен при сборке этого же соединения при изготовлении машины. Не следует разукомплектовывать резьбовые соединения повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Болты крепления крышек коренных опор блока цилиндров, крышек шатунов, маховика к коленчатому валу и т.п., целесообразно устанавливать на прежнее место или маркировать.

Для разборки резьбовых соединений, в целях повышения производительности труда и повышения уровня механизации производства необходимо применять инструмент со специальными насадками с электрическим и пневматическим приводом (гайковерты, шпильковерты, шуруповерты, а также универсальные рожковые и накидные ключи).

В целях обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке

соединений с натягом (втулок, подшипников качения, шестерен и т.п.) применяют

различные съемники (винтовые, гидравлические) и прессы, а также вспомогательные

приспособления — оправки, разъемные кольца и др.

При разборке нельзя обезличивать и разукомплектовывать детали, конструктивно объединенные в один комплект (блок цилиндров и крышки коренных опор, шатуны и крышки шатунов, приработанные шестерни и т.п.), так как такие детали при производстве проходят окончательную механическую обработку в собранном виде.

Не рекомендуется также разбирать сопряжения, в которых присоединительные размеры (зазоры, натяги) не вышли за пределы поля допуска.

В целях предупреждения появления возможных повреждений (вмятин, царапин, сколов и т.п.) детали после разборки запрещается укладывать в тару навалом. Также следует соблюдать требования к транспортировке деталей при их перемещении от одного рабочего места к другому.

Дата добавления: 2014-01-05