Повышение надежности сельскохозяйственной техники при ремонте

К основным направлениям повышения надежности отремон­тированных машин относятся следующие.

1. Проведение предремонтного диагностирования в мастерских хозяйств для определения необходимых ремонтных воздействий и разборки соответствующих агрегатов машин. С помощью автома­тизированной диагностической системы КИ-13940 для энергона­сыщенных тракторов можно измерить 85 параметров технического состояния. При этом прогнозируют техническое состояние и пока­затели надежности машин.

2. Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда, поступающе­го на ремонтные предприятия, достигается организацией складов и площадок, использованием специальных подставок и подкладок, антикоррозионных смазочных материалов и других средств. При неудовлетворительном хранении ремонтный фонд может быть пре­вращен в металлолом.

3. Выполнение разборочных работ без повреждения деталей и разукомплектовки соответствующих пар. Для исключения повреж­дения деталей при разборке следует использовать съемники, прес­сы, стенды и другие средства механизации. Наибольшее распрост­ранение получили винтовые и гидравлические съемники. При де­монтаже подшипников качения нельзя передавать усилие на коль­ца через тела качения.

Для сохранения комплектов деталей применяют различные кон­тейнеры. Нельзя разукомплектовывать блоки цилиндров и крышки подшипников коленчатого вала, шатуны и их крышки, пары зубча­тых колес конечных и других передач.

4. Выполнение на ремонтных предприятиях качественной очис­тки машин, агрегатов и деталей от различных загрязнений. Удале­ние накипи, нагара, асфальтосмолистых и других загрязнений от­личается определенными трудностями и требует использования современного оборудования (например, ультразвукового), новых мо­ющих средств, обеспечения соответствующих режимов очистки.

Только при высококачественной наружной очистке и промывке масляных каналов в блоке и коленчатом вале можно увеличить ре­сурс двигателя ЯМЗ-240 на 30 %.

5. Контроль и дефектация деталей. На ремонтных предприятиях следует расширить номенклатуру деталей, подвергаемых сплошно­му контролю. Наряду с универсальными измерительными инстру­ментами (микрометрами, индикаторами) следует широко исполь­зовать предельные (пробки, калибры, скобы) инструменты и сред­ства пневматического контроля, обеспечивающие повышение точ­ности измерений до 0,01...0,001 мм.

Коленчатые валы, коленчатые оси, поворотные цапфы, блоки, гильзы цилиндров и другие детали проверяют на отсутствие скры­тых дефектов методами магнитной, люминесцентной, ультразвуко­вой дефектоскопии и гидравлической опрессовки.

Блоки цилиндров, корпуса коробок передач и трансмиссий и другие базисные детали требуют сплошного контроля не только размеров, но и геометрии их рабочих поверхностей и точности их взаимного расположения, так как во время эксплуатации у этих де­талей в результате старения материала, изнашивания, воздействия различных нагрузок и перераспределения внутренних напряжений изменяются размеры, геометрическая форма и взаимное располо­жение рабочих поверхностей.

Устранение обнаруженных отклонений обеспечивает высокий ресурс не только самой базовой детали, но и всего агрегата.

6. Введение на ремонтных предприятиях входного контроля за­пасных частей, так как встречаются случаи несоответствия их раз­меров, геометрической формы, твердости и других параметров чер­тежам и техническим требованиям.

7. Подбор деталей цилиндропоршневой группы (поршней, ша­тунов, поршневых пальцев) по массе.

8. Динамическая балансировка коленчатых и карданных валов, сцепления, колес автомобилей и других деталей и сборочных еди­ниц.

9. Обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соеди­нениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требова­ний при сборке агрегатов и машин. Так, зазор между шейкой и вкладышем коленчатого вала двигателя ЯМЗ-240 должен быть 0,056...0,114 мм. Превышение этого зазора при сборке приводит к снижению ресурса двигателя, уменьшение – к задиру вкладышей при обкатке двигателя.

Детали цилиндропоршневой группы двигателей обязательно подбирают по установленным размерным группам. Поршни перед сборкой подогревают до температуры 70...80 "С. Перед напрессовкой на валы рекомендуется нагревать и подшипники качения.

10. Обеспечение хорошей герметизации агрегатов и сборочных единиц. Для этого заменяют прокладки и сальниковые уплотнения, устраняют коробление плоскостей разъемов деталей, восстанавли­вают резьбовые соединения, используют новые прокладочные ма­териалы типа жидкой прокладки и др.

11. Внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и ма­шин. Обкатывают под нагрузкой не только двигатели, но и агрега­ты трансмиссии, применяют обкаточные масла и различные при­садки.

12. Повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подготовки окрашиваемых поверхностей, применения эф­фективных грунтов и эмалей, окраски отдельно агрегатов и машин в сборе, внедрения прогрессивных методов окраски гидродинами­ческим распылением, в электростатическом поле и др.

Контрольные вопросы.

1. Приведите примеры повышения надёжности на этапе проектирования технического объекта?

2. Приведите примеры повышения надёжности на этапе изготовления технического объекта?

3. Приведите примеры повышения надёжности на этапе эксплуатации технического объекта?

4. Приведите примеры повышения надёжности на этапе ремонта технического объекта?

Дата добавления: 2014-01-05