При увеличении состава 7 страница

Сравнение графика грузовых работ, графика движения и данных оборота вагонов показывает, насколько свободно (с каким запасом времени) группа вагонов может быть обработана в интервале между поездами.

Особое внимание уделяется согласованию графика движения поездов и плана – графика погрузки – выгрузки в грузовых пунктах, где совмещены:

- погрузка вагонов с их выгрузкой;

- обработка вагонов, прибывающих с поездами разных назначений;

- погрузка и выгрузка вагонов заводского парка и РЖД.

С этой целью устанавливаются минимально допустимые интервалы между прибытием поездов, содержащих вагоны назначением на одни и те же грузовые фронты, а также на фронты с большим объемом работы. Контактный график корректируется с учетом этих интервалов и свободного времени между поездами. При разработке единого технологического процесса и составлении календарного плана погрузки и маршрутизации в контактный график включаются также и перевозки грузов в вагонах РЖД.

По контактному графику определяют следующие показатели:

1. количество погруженных (U_пог) и выгруженных (U_выг) вагонов заводского парка:

, ваг (5)

2. процент охвата перевозок контактным графиком:

100, % (6)

где n_К – количество вагонов перевозимых по контактному графику;

n_сут – общее количество вагонов перевозимых за сутки.

3. по контактному графику определяется рабочий парк заводских вагонов и локомотивов.

4. время оборота вагонов перевозимых по контактному графику:

, ч (7)

где n_Р – рабочий парк вагонов, необходимый для перевозок по контактному графику, ваг;

U – суточная погрузка вагонов, предусмотренная контактным графиком, ваг.

По контактному графику определяется эффективность работы ж/д цеха по следующим показателям:

1. по подаче вагонов под грузовые операции ж/д цехом:

, % (8)

где n^Г- количество вагонов, погрузка или выгрузка которых выполнена по графику;

n_пл – количество вагонов, подлежащих подаче под погрузку, выгрузку по плану;

n_от – количество вагонов, на которые последовал своевременный отказ.

5. по выполнению по контактному графику грузовых операций производственными цехами:

, % (9)

где n_Г – количество вагонов, заканчивающих грузовые операции по графику;

n_Ф– количество вагонов, фактически поданных под грузовые операции в соответствии с графиком.

6. по соблюдению ж/д цехом времени подачи вагонов на грузовые фронты, предусмотренное графиком:

, % (10)

Где n_с – количество вагонов, поданных с нарушением графика по вине ж/д цеха.

7. по выполнению графика в целом по предприятию:

, % (11)

Где n_Ф^Г – количество вагонов по предприятию, фактически закончивших грузовые операции по графику;

n_пл – количество вагонов, подлежащих подаче под погрузку, выгрузку по плану;

n_от – количество вагонов, на которые последовал своевременный отказ.

ОРГАНИЗАЦИЯ МЕЖЦЕХОВЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕВОЗОК

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕВОЗОК И СПОСОБЫ ИХ ОРГАНИЗАЦИИ

Особое место в общем объеме внутризаводских перевозок занимают технологические перевозки, обеспечивающие непосредственно производственные процессы металлургических агрегатов. Их объем составляет порядка 70 – 75% от объема внутризаводских перевозок. На этих перевозках занято от 20 до 40 % локомотивного парка завода.

Технологические перевозки разделяют на две группы:

- Перевозки горячих грузов (жидкого чугуна, шлака, слитков, из сталеплавильных цехов к нагревательным колодцам, чушкового чугуна от разливочных машин на склад холодного чугуна и др.);

- Прочих сырьевых материалов, полуфабрикатов и отходов производства (металлургической шихты, холодных слитков, заготовок, гранулированного шлака и др.).

Перевозки горячих грузов требуют соблюдения особого теплового режима и относятся к разряду особо срочных, что требует тесной увязки с режимом работу металлургических агрегатов.

Для перевозки горячих грузов требуется специальный подвижной состав, а для прочих грузов различного рода вагоны из числа общезаводского парка.

Такое деление не случайно. Оно в корне меняет принцип организации перевозок. Использование специального подвижного состава для той или иной перевозки вызывает, как правило, невозможность применения этих вагонов в обратном направлении. Следовательно, неизбежны порожние пробеги вагонов, что является отрицательным моментом. Основной особенностью перевозки горячих грузов является то, что в процессе погрузки (налива) грузы выдаются непосредственно в подвижной состав от металлургического агрегата, без какой бы то ни было промежуточной емкости, что требует абсолютной четкости их выполнения.

Применяются следующие способы организации технологических перевозок:

- По регламентированному режиму выполнения грузовых и транспортных операций;

- По суточным планам – заданиям;

- По контактным графикам.

Наиболее совершенной системой является организация перевозок по контактным графикам, получившая широкое распространение на металлургических заводах.

Основной объем технологических перевозок производится при обслуживании доменного и сталеплавильного производства.

АНАЛИЗ СПОСОБОВ ПЕРЕВОЗКИ И ХРАНЕНИЯ ЖИДКОГО ЧУГУНА

Основные объемы выплавляемого передельного чугуна перевозится в миксерные отделения сталеплавильных цехов. К разливочным машинная подается та часть передельного чугуна, которая не может быть использована сталеплавильным цехом, или специально выплавляемые сорта литейного чугуна.

В мировой практике известны два способа хранения и перевозки чугуна в сталеплавильные цехи:

- Использование чугуновозов открытого типа небольшой вместимости (100 – 140 т) для перевозки чугуна от доменных печей к сталеплавильному цеху по внутризаводским путям на небольшие расстояния и мощных стационарных миксеров вместимостью до 2500 – 3000 т для хранения и усреднения чугуна;

- Применение вагонов – миксеров различной вместимости (100 – 600 т) для внутризаводских перевозок и на большие расстояния до 300 км и более по магистральным железным дорогам. На рис. 1 показаны технологические схемы транспортировки чугуна в чугуновозах открытого типа (1) и в вагонах – миксерах (2).

Рис. 1. технологические схемы транспортировки чугуна:

1) – в чегуновозах открытого типа;

2) – в вагонах – миксерах.

После налива под доменными печами (схема 1) составы с чугуном (4 – 8 чугуновозов) подаются в миксерные отделения, где мостовыми кранами грузоподъемностью 250 – 350 т производится слив чугуна в стационарные миксеры. Из миксеров чугун сливают в заливочный ковш, установленный на платформе чугуновоза и транспортируют его к конвертору, и сливают чугун в конвертор (управлением транспортировки чугуна в миксерном отделении осуществляется с пульта). Снижение температуры чугуна через открытую горловину чугуновоза в процессе перевозки его от доменной печи и ожидания маневровых операций колеблется в пределах 16 – 20 град./ час.

Высокопроизводительные цеха обычно имеют по два миксерных отделения. Основное назначение стационарных мик серов для чугуна заключается в следующем:

- Выравнивание колебаний химического состава и температупы чугуна различных выпусков;

- Создание запасов чугуна – буфера между доменным и сталеплавильным цехом;

- Улучшение качества чугуна, так как в миксере задерживается доменный шлак и снижается содержание вредных примесей (фосфора, серы).

К недостаткам такой схемы транспортировки чугуна относится:

- Снижение температуры чугуна в результате четырехкратных атмосферных воздействий при его наливе и переливах;

- Недостаточное соответствие работе современных мощных доменных печей;

- Большие капитальные затраты, связанные со строительством миксерных отделений;

- Увеличение расходов по сталеплавильному переделу;

- Невозможность применения вагонов – миксеров для перевозок чугуна.

При перевозке чугуна в вагонах – миксерах (схема 2) груженые составы (1 – 3 вагона – миксера) перевозятся в отделение перелива чугуна (ОПЧ). Чугун из вагонов – миксеров сливается в самоходные заливочные ковши (промежуточные емкости, которые затем транспортируются непосредственно к конверторам). Управление передвижением ковшей осуществляется дистанционно от пульта.

По этой схеме перевозки, в отличии от предидущей, чугун при переливах испытывает атмосферные воздействия только 3 раза, что уменьшает потери температуры чугуна на 20 – 30^о С. Снижение температуры чугуна в процессе перевозки составляет 8 – 10 град./час.

Основные преимущества транспортировки чугуна с использованием вагонов – миксеров заключается в следующем:

- Обеспечение возможности транспортировки чугуна на большие расстояния по магистральным ж/д путям;

- Снижение потерь температуры чугуна из – за сокращения количества переливов, а также в процессе транспортировки;

- Сокращение эксплуатационных расходов и экономия капитальных затрат;

- Снижение потерь чугуна за счет сокращения образования настылей в заливочных горловинах вагонов – миксеров;

- Обеспечение перевозки чугуна больших объемов между мощными металлургическими агрегатами.

К недостаткам этого способа перевозки следует отнести то, что надлежащий запас и усреднение чугуна лучше обеспечивается при хранении и перевозке чугуна в вагонах – миксерах.

Вагоны – миксеры являясь транспортирующим средством могут быть использованы и для хранения чугуна. Так, продолжительность нахождения чугуна в вагонах – миксерах при их перевозке по ж/д дорогам Бельгии, ФРГ составляет около 40 часов. Все это вызывает необходимость иметь дополнительный парк вагонов.

В настоящее время разработана «прямая» система внутризаводской перевозки чугуна в кислородно – конверторные цехи. При этой системе чугун подается к конверторам от доменной печи в заливочных ковшей без использования стационарных миксеров и вагонов – миксеров. Применение способа «прямой» доставки чугуна позволяет сократить транспортные расходы, автоматизировать перевозочный процесс, снизить потери чугуна, уменьшить расход огнеупоров, но применение этого способа перевозки чугуна пока еще сдерживается т.к. для его внедрения требуется значительное усовершенствование транспортно – технологического оборудования и технологии металлургического производства.

ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕВОЗКИ ЖИДКОГО ЧУГУНА В ЧУГУНОВОЗАХ ОТКРЫТОГО ТИПА

Работа транспорта на участках перевозки чугуна, шлака определяется графиками выпуска чугуна доменными печами. Число выпусков чугуна в сутки при одной летке на печи составляет 8 – 10, при двух летках 10 – 14, при трех – четырех летках 15 – 20. примерное число выпусков чугуна в сутки для доменных печей различных объемов характеризуется следующими данными:

Объем печи, м ³ число выпусков в сутки

1000 – 1700 6 – 11

2000 – 2700 12 – 14

3000 – 3200 16 – 18

5000 20 – 24

Объем перевозок чугуна зависит от производительности доменного цеха.

Годовая производительность одной доменной печи определяется по формуле:

, т (1)

где Р – количество чугуна, выплавляемое одной печью за год, т;

V – полезный объем доменной печи, м ³;

Т – число суток работы доменной печи в год (т = 345 – 355);

К – коэффициент использования полезного объема доменной печи, (КИПО) м ³ /т.

КИПО усреднено определяется как отношение полезного объема доменной печи к ее производительности, т.е. чем больше производительность тем меньше коэффициент, в среднем коэффициент может быть принят равным 0,56. современные печи при работе на высококачественном сырье могут иметь КИПО равный 0,40 – 0,46.

Количество чугуна, перевозимого за сутки в миксерные отделения сталеплавильного цеха определяется производственной программой этого цеха по выплавке стали.

Оставшаяся часть выплавляемого чугуна транспортируется на разливочные машины. Доменному цеху может планироваться определенное количество товарного чугуна (обычно 20 – 30 % от производительности цеха).

Перевозка жидкого чугуна в сталеплавильные цехи и на разливочные машины производится по графику, увязанному с графиком выпуска чугуна и технологией работы миксерных отделений и разливочных машин.

Исходные данные для разработки графика перевозки чугуна следующие:

- график выпусков чугуна;

- объем перевозок чугуна по пунктам слива;

- масштабная схема ж/д путей;

- график оборота чугуновозных составов для каждого пункта слива.

При составлении графика оборота чугуновозных составов устанавливается перечень и последовательность выполнения технологических операций с данными составами.

Количество чугуновозов в подаче под доменную печь при выпуске чугуна определяется массой выпуска и вместимостью ковшей с учетос коэффициента использования грузоподъемности (принимается равным 0,7- - 0,85).

Нормы времени на выполнение технологических операций устанавливаются по хронометражным наблюдениям или технологическим картам.

Обычно составы от отдельных выпусков целиком следуют на разливочные машины или в миксерное отделение, но в некоторых случаях рационально объединять или делить составы, т.к. это приводит к лучшему использованию чугуновозов и локомотивов. Как правило объединяются составы от тех выпусков, у которых моменты их окончания по времени совпадают или близки друг к другу. Наиболее рационально делить составы от одного выпуска для случаев, когда определенное количество выпусков чугуна от одной доменной печи следует в миксеры и на разливочные машины.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПЕРЕВОЗОК ЖИДКОГО ЧУГУНА В ВАГОНАХ – МИКСЕРАХ

В отечественной практике эксплуатируются вагоны – миксеры вместимостью 150, 420 и 600 т.

Для перевозки жидкого чугуна по магистральным дорогам применяются вагоны – миксеры вместимостью 150 т, а по внутризаводским путям 420 и 600т.

Основное отличие вагонов – миксеров вместимостью 150 т от большегрузных заключается в том, что они имеют снаружи корпуса защитный тепловой экран, а заливочная горловина закрывается после слива – налива чугуна специальной крышкой. Это обеспечивает безопасность движения спецпоездов по магистральным дорогам и уменьшает потери температуры чугуна в процессе перевозки. Снятие и закрытие крышек в пунктах налива – слива производится на специальных устройствах, оборудованных электроталями грузоподъемностью 10 т.

Главным конструктивным элементом вагонов – миксеров, определяющим продолжительность их эксплуатации в период межремонтных пробегов, является футировка. Количество наливов, осуществляемых за этот период характеризует стойкость футировки, которая зависит от качества огнеупорных материалов, применяемых для ее кладки. Среднее число наливов за межремонтный пробег для вагонов – миксеров вместимостью 420 т составляет 360 – 370, а у 150- ти тонных вагонов – миксеров достигает 390 – 400. это объясняется не только качеством футировки, но и числом наливов в сутки, а также продолжительностью оборота вагонов – миксеров.

Коэффициент использовании вместимости вагонов – миксеров 420 и 150т составляет 0,70 – 0,80.

Порожние вагоны – миксеры в количестве от 1 до 3 единиц в подаче наливаются под доменными печами и составами по величине подачи подаются в ОПЧ конверторного цеха. Их слив производится в один из 2-х заливочных ковшей, вместимостью по 350 т, расположенных в специальной чугуновозной траншее ОПЧ на глубине 5,7 м от уровня головки рельсов пути фронта слива. Взвешивание чугуна осуществляется после слива из вагонов – миксеров в заливочный ковш на весах грузоподъемностью 600 т.

Нормы времени на транспортные и технологические операции в цикле оборота состава из одного вагона – миксера вместимостью 420 т приведены ниже, мин.:

Подача под налив………………………………………….5 – 6

Ожидание налива………………………………………….10 – 15

Налив……………………………………………………….40 – 60

Отстой после налива и ожидание уборки………………..7 – 10

Уборка с фронта налива…………………………………..3 – 4

Операции по отправлению в ОПЧ………………………..9 – 13

Движение состава в ОПЧ………………………………….13 – 15

Подача на фронт слива…………………………………….5 – 6

Подготовка вагона миксера к сливу………………………3 – 5

Слив…………………………………………………………7 – 10

Подготовка вагона – миксера к уборке с фронта слива…3 – 4

Движение порожнего состава на ст. Доменная ………….10 – 12

Межоперационные простои……………………………….145 – 160

Общий оборот………………………………………………262 – 324

ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКА ДВИЖЕНИЯ ЧУГУНОВОЗНЫХ СОСТАВОВ

1.Составляется принципиальная схема перевозки (разрабатывается маршрут движения чугуновозных составов):

Для этого:

А) определяется количество выпуска чугуна за сутки. Продолжительность одного выпуска 30 – 60 мин.;

Б) определяется потребное количество ковшей в подаче для каждого выпуска чугуна по формуле:

, или (1)

где Q_сут - суточная производительность доменной печи в т;

N – количество выпусков чугуна в течении суток;

q – грузоподъемность чугуновозных ковшей, т (100 – 140 т);

К_Г – коэффициент использования грузоподъемности ковшей, К_Г = 0,70 – 0,90;

Q_вып – количество выплавленного чугуна в одном выпуске, т.

Кроме того к доменной печи подается один запасной чугуновоз, когда по расчету последний ковш заполняется более чем на 0,5 его вместимости.

В) составляются графики оборота чугуновозных ковшей, где отражается последовательность и продолжительность операций по обработке ковшей:

График оборота разрабатывается в зависимости от:

- маршрута следования;

- количества ковшей в составе и их грузоподъемности;

- устройства фронтов слива, организации подготовки ковшей к очередному наливу.

При составлении графика оборота чугуновозных ковшей, следующих на разливочные машины, надо учитывать количество ковшей и разливочных машин, а также место очистки ковшей после слива чугуна и расположение вагонных весов.

РМ представляют собой замкнутый конвейер в который вмонтированы мульды (изложницы). Жидкий чугун сливается из ковшей на желоб, а по нему в изложницы. При движении изложний по круговой системе осуществляется кристаллизация чугуна и охлажденный чушковый чугун при переварачивании мульды (изложницы) под действием своей массы выпадает из изложницы и по наклонному желобу скатывается в ж/д полувагон.

Таблица 1. примерный график оборота чугуновозных ковшей, следующих на разливочные машины (состав 4 кавша)

Операции	Норма времени в мин.	Последовательность и продолжительность операций в мин.
1. расстановка ковшей у доменной печи 2. ожидание выпуска 3. выпуск чугуна 4. сбор ковшей 5. подача ковшей к весам 6. взвешивание ковшей 7. следование на разливочные машины 8. расстановка ковшей у машин (2 ковша) и слив 9. перестановка ковшей 10. слив чугуна (2 ковша) 11. очистка ковшей (2 ковша) 12. сборка ковшей 13. следование к весам 14. взвешивание 15. подача ковшей к печи
Итого		3 часа 31 мин.

Таблица 2. примерный график оборота чугуновозных ковшей следующих в миксерное отделение (6ковшей)

Операции	Норма времени в мин.	Последовательность и продолжительность операций в мин.
1. расстановка ковшей у доменной печи 2. ожидание выпуска 3. выпуск чугуна 4. сборка ковшей 5. подача к весам 6. взвешивание 7. следование в миксер-ное отделение 8. слив чугуна 9. следование к весам 10. взвешивание 11. подача к печам
Итого		3 часа 10 мин.

2. Составляется технологический график перевозки жидкого чугуна.

На график влияет количество составов, которое следует в миксерное отделение и на разливочные машины.

Для этого определяется потребное количество плавок чугуна отправляемых на слив в миксерное отделение, по формуле:

, (2)

Где Р_М – потребное количество чугуна для миксера в течении суток, т;

Р_вып – количество чугуна в одном выпуске, т.

Выполнение маневровых и грузовых операций показывается на сетке графика с помощью условных обозначений в масштабе времени.

При составлении технологического графика необходимо решить вопрос о выборе наиболее рационального метода организации перевозок и рационального графика выпуска плавок доменного цеха.

Различают следующие методы организации перевозок чугуновозных составов:

А) составы закреплены за доменными печами;

Б) составы обезличены по отношению к доменным печам;

В) составы следуют целиком на миксер или разливочные машины;

Г) составы следуют частями и на миксер и на разливочные машины.

Закрепление составов за доменными печами производится при выплавке разными печами различного по составу чугуна, в остальных случаях применять обезличенную подачу составов к доменным печам, это снижает потребность в ковшах.

График движения чугуновозных составов разрабатывается по следующей форме:

Наименование пунктов и характер выполняемой работы

Часы суток 20 21

Станция «Доменная»

Разливочные машины

Слив чугуна

РМ1

Путь 19

РМ2

Путь 18

Соединительный путь 17

Вагонные весы

Взвешивание чугуновозов

Путь 16

Соединительный путь 15

Выставочный парк

Маневровая работа

Путь 14

Путь 13

Доменные печи

Налив чугуна

ДП 1

ДП 2

ДП 3

Выставочный парк

Маневровая работа

Путь 10

Путь 9

Соединительный путь 8

Вагонные весы

Взвешивание чугуновозов

Путь 6

Соединительный путь 7

Миксерное отделение

Слив чугуна

Путь 1

Путь 2

Работа локомотивов

Локомотив 1

Локомотив 2

На сетке графика должно быть отражено движение чугуновозных составов по пунктам слива – налива.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПЕРЕВОЗОК ДОМЕННОГО ШЛАКА

В зависимости от количества образуемого шлака на каждый выпуск чугуна приходится 3 – 4 выпуска шлака.

Различают два вида шлака верхний и нижний. Верхний шлак выпускается через шлаковую летку 2 – 3 раза в промежутках между выпусками чунуна, а нижний одновременно с выпуском чугуна. В среднем принимается, что около 50 % общего количества выпускаемого шлака составляет нижний шлак.

Продолжительность выпуска верхнего шлака 20 – 30 минут, а нижнего шлака – 25 – 45 минут (рис. 2).

Рис. 2. фрагмент построения графика выпуска доменного шлака для печи с 9 выпусками чугуна.

Выход шлака колеблется около 0,32 – 0,42 и зависит от качества сырья используемого для выплавки чугуна.

Для перевозки шлака применяются шлаковозы вместимостью 15,0; 16,0; 16,5 м³.

Коэффициент заполнения шлаковозов составляет 0,70 – 0,80, масса шлака при этом равна 22 – 24 т.

Шлак, направляемый на шлакопереработку (в основном верхний, поскольку в нем меньше чугуна), должен находиться в шлаковозе с момента окончания налива до начала слива не более одного часа, а при следовании в отвал, на слив (преимущественно нижний) – не более двух часов.

Опыт организации перевозок шлака на большенстве металлургических предприятий показал, что наилучшее обслуживание доменных печей и использование локомотивов достигается при специализации их для поездной (вывозке шлака) и маневровой работы (подача шлаковозов к доменным печам, уборка их на пути накопления и формирование составов).

Объединение в один состав шлаковозов от выпусков различных доменных печей тоже является рациональным методом организации перевозок, т.к. при этом достигается сокращение потребности локомотивов почти без увеличения потребности в шлаковозах. Объединение шлаковозов с верхним и с нижним шлаком осуществляется в том случае, когда грануляционные устройства способны принять весь шлак или когда грануляционные устройства расположены в районе шлаковых отвалов.

Исходные данные для составления технологического графика перевозки доменного шлака аналогичны тем, которые используются для разработки графика перевозки чугуна (т.е. - график выпусков шлака; объем перевозок шлака по пунктам слива; масштабная схема ж/д путей; график оборота шлаковозных составов для каждого пункта слива).

При составлении графика оборота шлаковозных составов в зависимости от графика выпусков чугуна, расположения пунктов слива и принятого метода организации перевозок, время оборота составов может быть увеличено за счет времени ожидания выпуска плавок и времени ожидания отправления шлаковозов.

График оборота шлаковозных составов отправляемых на гранустановку приведен в таблице 3.

Дата добавления: 2014-01-06