Лекция №14 Аппаратура и материалы для газовой сварки и резки

Газы для газовой сварки и резки

Для газовой сварки и резки металлов применяются различные газы: кислород, ацетилен, водород, пропан и т. д., а также пары бензина и керосина.

Кислород

При газовой сварке и резке металлов высо­кая температура газового пламени достигается путем сжи­гания горючего газа или паров жидкости в кислороде. Кислород при нормальных условиях (температуре и дав­лении) представляет собой прозрачный газ без запаха, вкуса и цвета, немного тяжелее воздуха. Масса одного кубометра кислорода при температуре 20°С и атмосферном давлении равна 1,33 кг. Кислород сжигается при температуре 182,9ºС (при нормальном давлении). Жидкий кислород прозрачен и имеет голубоватый оттенок. Масса одного литра жидкого кислорода равна 1,14 кг. При испарении одного литра жид­кого кислорода образуется 860 л газа.

Получают кислород разложением воды электрическим током или же глубоким охлаждением атмосферного воз­духа. Для сварки и резки выпускается технический кисло­род трех сортов. Первый сорт содержит не менее 99,7% чистого кислорода, второй — не менее 99,5%, третий — 99,2% (по объему). Остаток составляют азот и аргон.

Чистота кислорода имеет большое значение для сварки и резки (особенно — для резки). Чем более чист кислород, тем выше качество обработки и меньше расход кислорода.

Сжатый кислород при соприкосновении с различными органическими веществами — жирами, маслами, горю­чими пластмассами, угольной пылью, способен окислять их с большими скоростями, в результате чего они само­воспламеняются или взрываются. Кислород может обра­зовывать также взрывчатые смеси с горючими газами или парами. Поэтому кислород требует осторожного обраще­ния, соблюдения правил обращения с ним.

Ацетилен

Ацетилен из всех горючих газов применяется наибо­лее широко. Ацетилен дает наиболее высокую темпера­туру при сгорании в кислороде — 3050-3150 ºС.

Ацетилен имеет химическую формулу С₂H₂, то есть является соединением углерода и водорода. Технический ацетилен при нормальных условиях представляет собой бесцветный газ с резко выраженным запахом.

Длительное вдыхание ацетилена вызывает головокру­жение, тошноту или даже отравление.

Ацетилен легче воздуха — при нормальных условиях имеет массу одного кубометра 1,09 кг. При температуре от 82,4 °С до 84ºС ацетилен переходит в жидкое состоя­ние, а при температуре 85ºС затвердевает (при нормальном давлении).

Ацетилен взрывоопасен, что необходимо учитывать при его использовании. Температура самовоспламенения аце­тилена колеблется в пределах от 240 до 630 °С и зависит от давления и присутствующих в нем веществ: повыше­ние давления понижает температуру его самовоспламе­нения.

Очень взрывоопасны смеси ацетилена с кислородом или воздухом. При определенной концентрации ацетилена та­кие смеси могут взрываться при атмосферном давлении (особенно опасны смеси, содержащие 7-13% ацетилена). Ацетилен (технический) получают двумя способами: из карбида кальция и из природного газа, нефти или угля.

Получение ацетилена из природного газа на 30-40% де­шевле, чем получение из карбида кальция.

Пропан-бутановая смесь представляет собой смесь пропана с 5-30% бутана. Иногда, такую смесь называют техническим пропаном.

Пропан-бутановую смесь получают при добыче природ­ных газов или при переработке нефти.

Поскольку температура пропан-бутанового пламени невысока (порядка, 2400 °С), то смесь используется для сварки стали толщиной не более 3 мм. При большей тол­щине листов невозможно как следует прогреть металл, чтобы получить надежное соединение. Поэтому низко­температурное пламя целесообразно использовать при резке, нагреве деталей для правки, атакже при огневой очистке поверхности металла.

При сварке стальных листов толщиной до 3 мм про­пан-кислородная сварка по качеству не уступает ацетилено-кислородной.

Пропан-бутановая смесь для сварочных работ постав­ляется в сжиженном виде. Переход смеси в газообразное состояние происходит самопроизвольно в верхней части баллона.

Технический пропан — бесцветный газ, тяжелее воз­духа и имеет неприятный специфический запах.

Природный газ состоит в основном из метана (77— 98%) и небольшого количества других газов — бутана, пропана, пропилена идр. Газ практически не имеет запа­ха, поэтому для обнаружения его утечек к нему добавля­ются резко пахнущие вещества.

Метан-кислородное пламя имеет температуру еще ниже пропан-кислородного пламени — порядка 2100— 2200°С, поэтому природный газ применяется в ограни­ченных случаях.

Ацетиленовые генераторы

Ацетиленовым генератором называют устройство, пред­назначенное для получения ацетилена из карбида каль­ция с помощью воды.

Согласно ГОСТ 5190-78 ацетиленовые генераторы клас­сифицируются по следующим признакам:

— давлению получаемого ацетилена;

— производительности;

— способу применения;

— способу взаимодействия карбида кальция с водой.

По давлению получаемого ацетилена генераторы раз­деляются на генераторы низкого (до 0,2 МПа) и среднего давления (от 0,02 до 0,15 МПа).

По производительности ацетиленовые генераторы под­разделяются на десять разновидностей: 1,25; 3; 5; 10; 20; 40; 80; 160; 320; 640 м³/ч.

По способу применения генераторы делят на стацио­нарные и передвижные. Первые могут иметь производи­тельность от 3 до 6540 м³/ч, передвижные — до 3 м³/ч.

По способу взаимодействия карбида кальция с водой различают генераторы со схемами:

— «карбид в воду» (обозначается КБ);

— «вода на карбид» (ВК);

— «вытеснения воды» (ВВ);

— комбинированные (ВК + ВВ).

Все ацетиленовые генераторы независимо от их систе­мы имеют следующие основные части: газообразователь, газосборник, предохранительный затвор, автоматическую регулировку вырабатываемого ацетилена в зависимости от величины его потребления.

Устройство и работа ацетиленовых генераторов

Ацетиленовый генератор АНВ-1,25 (рис. 41) имеет производительность 1,25 м³/ч и рабочее давление 0,025— 0,003 МПа. Генератор является переносным и работа­ет по системе ВВ в сочетании с системой ВК.

Генератор состоит из корпуса, в который вварена ре­торта 2, где размещается загрузочная корзина 3. Корпус генератора разделяется на две части — нижнюю (газо­сборник) и верхнюю (водосборник) с помощью горизон­тальной перегородки 25. Верхняя часть открыта сверху.

Нижняя и верхняя части соединяются между собой циркуляционной трубкой 8, доходящей почти до дна га­зосборника. Между газосборником и водяным затвором размещается карбидный осушитель 22, соединенный с ними двумя резиновыми шлангами 23 и 21.

Рисунок 41 - Ацетиленовый генератор низкого давления АНВ-1,25-68

Генератор заполняется водой через открытую верхнюю часть корпуса. Вода поступает в реторту по газоотводящей трубе 28 через отведение 26 (при открывании венти­ля 27). Реторта закрывается крышкой 5, рычагом 6 и специальным болтом 7.

Ацетилен, который выделяется в результате взаимо­действия карбида кальция с водой, поступает по труб­ке 28 в газосборник и вытесняет находящуюся там воду через циркуляционную трубу 8 в верхнюю часть генера­тора. Вода будет подаваться в реторту до тех пор, пока она не вытеснится из газосборника ниже уровня вентиля 27. По мере выделения ацетилена и возрастании его дав­ления в газосборнике и реторте вода вытесняется из ре­торты 2 в камеру 13 (через трубу 12). При этом дальней­шее газообразование замедляется.

При отборе газа из газосборника давление ацетилена в нем в реторте падает, вода возвращается в реторту и газо­образование ускоряется.

Таким образом, происходит автоматическое регулиро­вание скорости образования ацетилена в зависимости от скорости его отбора потребителем газа (горелкой).

Газ при отборе поступает из газосборника в карбидный осушитель 22, загруженный карбидом, затем проходит в водяной затвор 14, из которого через ниппель 15 в го­релку или резак.

Водяной затвор 14 служит для предохранения генератора от проникновения в него взрывной волны при обрат­ном ударе пламени. Ацетилен поступает в водяной зат­вор по резиновому шлангу 20. Уплотнение в месте соеди­нения нижнего донышка с корпусом затвора создается резиновой прокладкой 10. В нижнем конце трубки име­ется шесть отверстий, через которые ацетилен проходит в корпуса затвора. Над отверстиями располагается шай­ба 9, которая служит рассекателем.

Ацетилен, пройдя через воду, залитую до уровня кон­трольного крана 11, вытесняет некоторую часть воды в зазор между предохранительной и газоподводящей труб­ками. Выходит газ из затвора через ниппель 15.

При обратном ударе взрывчатая смесь вытесняет воду в предохранительную и газоподводящую трубки до тех пор, пока из воды не выйдет в нижнее отверстие предох­ранительной трубки. Через предохранительную трубу взрывчатая смесь выходит в атмосферу, унося с собой воду. При прохождении через отверстие в трубе часть воды задерживается в обечайке 17 и стекает обратно в затвор. Газоотводящая трубка закрывается пробкой 16.

Перед пуском генератор следует тщательно осмотреть, обратив особое внимание на отсутствие ила в реторте 2 и шлангах 21 и 23, карбидный осушитель 22 необходимо за­грузить 1 кг карбида кальция; закрыть крышку. Подло­жив резиновую прокладку, заполнить генератор водой до уровня 24 (при этом вентиль 13 водяного затвора должен быть открыт, а вентиль 27 закрыт). После этого заполнить водой затвор 14 через открытую верхнюю обечайку 17 до уровня контрольного крана 11 затем вентиль 19 закрыть.

Баллоны для сжатых газов. Баллонные вентили

Баллоны для сжатых газов различаются по конструк­тивным особенностям и вместимости. Наиболее распрос­траненными являются баллоны вместимостью 40 дм³.

Баллоны окрашиваются в различные цвета, которые обозначают содержимое баллонов (условные обозначения приведены в Приложении 2).

На верхней части баллона оставляется неокрашенное место, где выбивают паспортные данные баллона: товар­ный знак завода-изготовителя, номер баллона, масса пу­стого баллона, дата изготовления, год следующего испы­тания, емкость, рабочее и испытательное давление, клеймо ОТК. Испытания баллонов проводятся каждые пять лет эксплуатации.

Кислород наполняют в баллоны до давления 15 МПа. Оп­ределить количество кислорода, находящееся в баллоне (в переводе на нормальное давление), можно умножением дав­ления газа в нем (по показанию манометра) на емкость бал­лона. Например, баллон емкостью 40 дм³ при давлении 15 МПа будет содержать 150x40 = 6000дм⁸ кислорода.

Полностью выпускать кислород из баллона нельзя, так как на заводе, где наполняются баллоны, проводятся про­верки состава газа, находившегося в баллоне ранее.

Ацетиленовые баллоны заполняются пористой массой (пемза, древесный уголь и т. д.), пропитывающейся ацето­ном, в котором хорошо растворяется ацетилен. Ацетилен, растворенный в ацетоне и находя­щийся в порах, становится взрывобезопасным, и его можно хра­нить в баллоне под давлением. Один объем ацетона растворяет при нормальных условиях (давлении и температуре) 23 объема ацетилена. Давление растворенного ацетилена в наполненном баллоне не должно превышать 0,19 МПа при 20ºС.

При отборе из баллона ацети­лена частично уносится и ацетон. Поэтому для уменьшения потерь ацетона нельзя отбирать ацетилен из баллона со скоростью, большей чем 1700 дм³/ч. Остаточное дав­ление в баллоне должно состав­лять 0,05-0,1 МПа при 20 °С, при температуре от 25 до 35 °С — 0,3 МПа.

Ацетиленовые баллоны при работе должны всегда на­ходиться в вертикальном положении!

Баллоны для сжиженных газов (пропан-бутана) свари­ваются из углеродистой стали Ст.З толщиной 3 мм. Вы­пускаются баллоны вместимостью 27, 40, 50, 80 дм³. Бал­лоны окрашиваются в красный цвет с белой надписью (например: «Пропан»).

Баллоны наполняются сжиженным газом с таким рас­четом, чтобы над жидкостью имелась паровая подушка для заполнения ее расширившимся газом в случае повы­шения температуры.

На рис. 42 представлена конструкция баллона для пропан-бутана.

Рисунок 42 - Баллон для пропан-бутана

Баллонные вентили. Все баллонные вентили одина­ковы по назначению и принципу действия, конструкции же несколько различаются.

Вентиль является запорным устройством, которое по­зволяет сохранить в баллоне сжатый или сжиженный газ. Любой вентиль имеет шпиндель, который перемещается при помощи маховичка, открывая или закрывая клапан. Хвостовик вентиля имеет коническую резьбу, причем она различна для разных типов баллонов (чтобы исключить установку на баллон несоответствующего ему вентиля).

Вентиль кислородного баллона изготавливается из ла­туни, так как она обладает коррозийной стойкостью при работе в среде кислорода. Редуктор подсоединяется к вен­тилю с помощью накидной гайки с правой резьбой. Кис­лородный вентиль не должен загрязняться, особенно мас­лами и жирами. Кислородные вентили можно устанавли­вать на баллоны с аргоном, азотом, сжатым воздухом и углекислотой.

Вентили для ацетиленовых баллонов изготавливаются из стали, так как медные сплавы способны образовывать с ацетиленом взрывчатое соединение — ацетиленистую медь. Ацетиленовый редуктор подсоединяется к вентилю хомутом, а открывание вентиля осуществляется специ­альным торцовым ключом.

Редукторы для сжатых газов

Основным назначением газовых редукторов является понижение давления газа с сетевого или баллонного до рабочего давления и автоматического поддержания его на нужном уровне независимо от изменений давления газа в баллоне или в сети.

Все редукторы имеют одинаковый принцип действия (рис. 43). Редуктор имеет две камеры: высокого давления 2 и низкого давления 6. Давление в камере 2 равно баллонному, т. к. камера сообщается с баллоном непосредственно.

а — нерабочее положение, б — рабочее положение

Рисунок 43 - Схема устройства и работы редуктора

Между камерами имеется клапан 1, на который воз­действуют две пружины (3 и 8). В зависимости от соотно­шения усилий сжатия этих пружин клапан будет либо открыт, либо закрыт. Сжатие пружины регулируется вин­том 9. Чтобы закрыть клапан 1, нужно полностью осла­бить пружину 8 (т. е. вывернуть винт 9).

Камера низкого давления 6 через газовый вентиль со­единяется с горелкой, а давление газа в горелке равно дав­лению газа в камере. Если при каком-то положении вин­та 9 расход и поступление газа в редуктор равны (не путать с давлениями в камерах!), то рабочее давление остается по­стоянным и мембрана 7 находится в одном положении.

Если же количество отбираемого газа больше поступа­ющего, то давление в камере 6 снизится. При этом на­жимная пружина 8 будет удлиняться и деформировать диафрагму 7, клапан 1 приоткроется больше и поступление газа в камеру 6 увеличится. В случае уменьшения расхода газа давление в камере 6 увеличится, что вызо­вет изгиб диафрагмы 7 в обратную сторону. При этом клапан 1 начнет закрываться и поступление газа умень­шится. Таким образом, обеспечивается автоматическое поддержание давления.

Редукторы подразделяются по ряду признаков:

— признаку действия (прямого и обратного действия);

— пропускной способности;

— рабочему давлению газа;

— виду газа.

Кроме одноступенчатых (однокамерных) редукторов, какой был рассмотрен выше, выпускаются двухступенча­тые (двухкамерные) редукторы, в которых снижение дав­ления газа происходит за две ступени. Например, в кисло­родном редукторе на первой ступени давление снижается со 15 МПа до 5 МПа, на второй ступени — от 5 МПа до рабоче­го давления.

Двухступенчатые редукторы имеют ряд преимуществ по сравнению с одноступенчатыми:

— более точно поддерживают заданное давление;

— не нуждаются в частой регулировке давления газа в процессе работы;

— не замерзают при низких температурах. Недостатком таких редукторов является более слож­ная конструкция.

Ацетиленовый редуктор по принципу действия анало­гичен кислородному, но отличается способом подсоеди­нения к баллону. Этим же отличаются редукторы для других горючих газов.

Корпуса редукторов для разных газов окрашиваются в тот же цвет, что и газовые баллоны.

Промышленность выпускает редукторы различных ма­рок: баллонные кислородные одноступенчатые ДКП-1-65, двухступенчатые ДДК-8-65 и ДКД-15-65, баллонные аце­тиленовые ДАП-1-65, двухступенчатые ДАД-1-65, водород­ные редукторы ДВП-1-65, пропан-бутановые ДПП-1-65.

На газопроводах устанавливаются сетевые редукторы: кислородный ДКС, ацетиленовый ДАС-1-66, пропановый ДПС-1-66, метановый ДМС-1-66. Кроме того, выпуска­ются центральные (рамповые) редукторы с повышенной пропускной способностью (ДКР-250, ДКР-500, ДАР-1-64).

Для аргона производятся редукторы марок АР-10, АР-40, АР-150.

Газовые рукава (шланги)

Газовые рукава служат для подвода газа к резаку или горелке. Рукава изготавливаются из резины с одной или двумя тканевыми прослойками. Выпускаются рукава трех типов (ГОСТ 9356-75):

— типа 1 — для ацетилена и газов — заменителей ацетилена (пропана и др.);

— типа 2 — для жидких горючих (рукава выпускают­ся из бензостойкой резины);

— типа 3 — для кислорода.

Рукава изготавливаются с различным внутренним диа­метром: 6, 9, 12, 16 мм и др. Для горелок низкой мощно­сти применяются рукава с внутренним диаметром 6 мм.

Газовые рукава имеют соответствующую окраску: аце­тиленовые — красного цвета, кислородные — синего, рукава для жидкого горючего (типа 2) — желтую.

При работе в условиях низких температур (ниже —35 ºС) используют некрашеные рукава из морозостойкой резины.

Длина рукава должна составлять не менее 4,5 м и не более 20 м (при использовании более длинных рукавов давление газа значительно снижается). В отдельных слу­чаях допускается использование рукавов до 40 м длины.

Рукава должны надежно крепиться на редукторах, го­релках, бачках жидкого горючего и т. д.

Рукава выпускаются на соответствующее рабочее дав­ление: рукава типов 1 и 2 — до 0,6 МПа, типа 0,3 — до 1,5 МПа.

Сварочные горелки

Сварочной горелкой называется техническое устрой­ство, служащее для смешивания горючего газа (или па­ров горючей жидкости) с кислородом и получения сва­рочного пламени.

Сварочные горелки классифицируются следующим образом (ГОСТ 1077-69):

— по роду применяемого горючего газа (или жидко­сти): ацетиленовые, для газов-заменителей, водородные, для жидких горючих;

— по назначению: универсальные (для сварки, резки, пайки, наплавки) и специализированные (для выполне­ния какой-то одной операции);

— по способу подачи горючего газа и кислорода в смеси­тельную камеру: инжекторные горелки и безинжекторные;

— по числу пламени: многопламенные и однопламенные;

— по мощности пламени (микромощные горелки с рас­ходом ацетилена 5—60 л/ч, малой мощности (25—700 л/ч), средней мощности (50—2500 л/ч), большой мощности (2500-7000 л/ч);

— по способу применения (ручные горелки и машинные).

Принцип действия инжекторной горелки

В инжекторных горелках подача горючего газа в сме­сительную камеру производится за счет подсоса его стру­ей кислорода, вытекающего с большой скоростью из от­верстия сопла. Этот процесс подсоса газа более низкого давления струей кислорода, которая подводится с более высоким давлением, называется инжекцией.Горелки, в которых используется подобный принцип действия, на­зываются инжекторными.

Для нормальной работы инжекторных горелок требу­ется, чтобы давление ацетилена было значительно ниже, чем давление кислорода (0,001-0,12 МПа и 0,15-0,5 МПа соответственно).

На рис. 44 приведена схема устройства инжекторной горелки.

Горелка состоит из двух основных частей — ствола и наконечника. Ствол имеет кислородный ниппель 1 и аце­тиленовый ниппель 16 с трубками 3 и 15, рукоятку 2, корпус 4 с двумя вентилями — ацетиленовым 14 и кис­лородным 5.

Вентили служат для пуска и прекращения подачи газа при гашении пламени, а также для регулировки расхода.

Наконечник горелки состоит из смесительной каме­ры 12, инжектора 13, трубки 11 с ниппелем наконечни­ка б и мундштука 7. Весь узел наконечника подсоеди­няется к корпусу ствола горелки специальной накид­ной гайкой.

В комплект горелки входит несколько наконечников разных номеров. Для каждого наконечника установлены размеры каналов инжектора и размеры мундштука.

1, 16— кислородный и ацетиленовый ниппели, 2 — рукоятка, 3, 15 —кислород­ная и ацетиленовая трубки, 4 — корпус, 5, 14 — кислородный и ацетиленовый вентили, 6 — ниппель наконечника, 7 — мундштук, 8 — мундштук для пропай-бутан-кислородной смеси, 9 — штуцер, 10 — подогреватель, 11 — трубка горю­чей смеси, 12 — смесительная камера, 13 — инжектор; а, б — диаметры выход­ного канала инжекторасмесительной камеры, в — размер зазора между инжек­тором и смесительной камерой, г — боковые отверстия в штуцере для нагрева смеси

Рисунок 44 - Устройство инжекторной горелки

Конструкция пропан-кислородных горелок отличает­ся наличием перед мундштуком устройства 10 для подо­грева пропан-кислородной смеси. Дополнительный нагрев нужен для повышения температуры пламени.

Безинжекторные горелки. В безинжекторных горел­ках горючий газ и кислород подаются примерно под оди­наковым давлением (0,05-0,01 МПа). В горелке отсут­ствует инжектор: вместо него имеется простое смеситель­ное сопло, которое ввертывается в трубку наконечника горелки (рис. 45).

Кислород по рукаву через ниппель 4, вентиль 3 и спе­циальные дозирующие каналы поступает в смеситель го­релки. Аналогично поступает в горелку и ацетилен.

Рисунок 45 - Схема безинжекторной горелки

Для образования нормального сварочного пламени го­рючая смесь должна вытекать из горелки с определенной скоростью, а именно со скоростью горения. Если скорость истечения больше скорости горения, то пламя будет от­рываться от мундштука и гаснуть. Если же, наоборот, скорость истечения меньше скорости горения, то горю­чая смесь будет загораться внутри наконечника.

В связи с этим сварочные посты дополнительно обору­дуют автоматическими регуляторами, обеспечивающими равенство давлений ацетилена и кислорода.

Правила обращения с горелками

Исправная горелка дает нормальное устойчивое сва­рочное пламя. В случае, если горение неровное, пламя гаснет или отрывается от мундштука, если происходят обратные удары, нужно отрегулировать и проверить все узлы газовой горелки.

Перед проведением проверки необходимо тщательно ознакомиться с инструкцией по эксплуатации горелки.

Для проверки инжектора горелки необходимо под­соединить кислородный рукав, а к корпусу горелки — наконечник. Накидную гайку наконечника затягивают клю­чом, затем открывают ацетиленовый вентиль, а кислород­ным редуктором устанавливают необходимое давление кис­лорода (в зависимости от номера наконечника). Затем пус­кают кислород в горелку, открывая кислородный вентиль.

Разряжение, которое создает проходящий кислород, можно обнаружить, приложив палец к ацетиленовому ниппелю (палец будет присасываться к ниппелю).

При отсутствии разряжения необходимо проверить, не засорился ли инжектор. Кроме того, проверяют отвер­стия смесительной камеры и мундштука. При засорении этих отверстий их прочищают, а затем повторяют про­верку на подсос.

Величина подсоса зависит от зазора между концом ин­жектора и входом в смесительную камеру. Зазор регули­руют, вывертывая инжектор из смесительной камеры.

Работа неисправными горелками запрещается, так как это может вызвать взрывы, пожары, ожоги газосварщика.

Области применения газовой сварки

Газовая сварка относится к сварке плавлением. Газо­вая сварка относительно проста, не требует сложного обо­рудования и источников электрической энергии. К недо­статкам газовой сварки относятся, в первую очередь, мень­шая скорость и большая зона нагрева, чем при дуговой сварке.

Производительность газовой сварки тонких стальных листов (до 1,5 мм) в полтора раза выше, чем при дуго­вой сварке покрытыми электродами. Однако при тол­щине листов свыше 2 мм производительность дуговой сварки уже выше. Поэтому во многих областях газовая сварка вытесняется различными видами электрической сварки.

Газовая сварка применяется при монтаже труб малого и среднего диаметра, ремонте литых изделий из чугуна, сварке изделий из алюминия, меди и латуни, при на­плавке. Газовое пламя удобно использовать при пайке.

Газовая сварка уступает дуговой по прочности, пластичности и вязкости металла шва, независимо от толщи­ны свариваемого металла.

Выбор и регулировка сварочного пламени

При выполнении сварочных работ необходимо, чтобы сварочное пламя имело достаточную тепловую мощность. Тепловая мощность подбирается в зависимости от тол­щины свариваемого металла и его физических свойств.

Мощность теплового пламени определяется количе­ством ацетилена, проходящего через горелку, и регули­руется наконечниками горелки.

Для сварки различных металлов требуется определен­ный вид сварочного пламени — окислительное, нормальное или науглероживающее. Газосварщик должен уметь устанавливать нужный вид пламени на глаз.

Дата добавления: 2014-01-06