Метод организации поточного производства

Организация рабочего места

Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на ра­бочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходи­мым для обеспечения работы; транспортирование дета­лей должно осуществляться без задержки, не создавая на рабочих местах излишек запаса заготовок.

Этот метод используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и пред­полагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процес­са: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места по вы­полнению одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность вы­пуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применить при соблюдении следующих условий:

· объем выпуска продукции достаточно большой и не изменится в течение длительного периода времени;

· конструкцию изделия можно делить на конструк­тивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

· затраты времени по операциям могут быть установ­лены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к одной величине;

· обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов, возмож­на полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с про­ведением ряда расчетов и подготовительных работ. Ис­ходным моментом при проектировании поточного про­изводства является определение объема выпуска про­дукции и такта потока. Такт — это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле:

где F_д — действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин.; N₃ — программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работ линии. При организации поточного производства необ­ходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного произ­водства является определение потребности в оборудова­нии. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

где C_pi — расчетное число рабочих мест на одной опера­ции процесса; t_i — норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест определяется округ­лением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка 10—12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывного протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронность (выравнивание) операций по времени.

Дата добавления: 2014-01-06