Технология изготовления лопаток с применением быстрого прототипирования

Проектирование и изготовление пресс-форм.

Выбор типа пресс-форм зависит от типа производства. При единичном и мелкосерийном произ-ве используют цементитные, гипсовые и деревянные пресс-формы до 200 моделей. При необходимости получать точные и сложные отливки выбирают одногнездовые пресс-формы, изготовленные механической обработкой даже, если отливок требуется небольшое кол-во.

Пресс-формы проектируют на основании чертежа отливки. На чертеже задается линия разъема пресс-формы, припуски на обработку, место подвода металла, размер литников и ТТ предъявляемые к отливке.

Размеры полости пресс-формы рассчитывают с учетом усадки модельной массы и металла, которая колеблется от 0,9 до 3%.

- Суммарная усадка модельной массы и металла больше, чем величина расширения оболочки при прокаливании.

- Усадка на охватываемых частях детали больше, чем на охватывающих.

- С увеличением размеров отливки суммарная усадка увеличивается.

Размеры полости пресс-формы лопатки с учетом усадки рассчитывается графическим путем. Теоретический профиль лопатки вычерчивается в масштабе. Хорду «а» увеличивают на величину усадки «∆а».

После отливки опытной партии деталей и по фактическим обмерам пресс-формы доводятся (упреждающая коррекция).

Формообразующие пов-ти пресс-форм изготавливаются на металлорежущих станках и полируются с шерохов-ю (шерохов-ть отливки, фактическая).

Охлаждение пресс-форм:

При неправильной работе пресс-формы нагреваются, температура затвердевания увеличивается. Для массового произв-ва в пресс-формы впаиваются трубки и подводится вода. В нашем случае пресс-формы небольшого веса, охлаждаемые периодическим опусканием их в холодную воду.

Крепление матриц:

При запрессовке под давлением матрицы запираются кулачковым устр-вом от раздвигания.

Стержневой ящик:

Если конфигурация детали очень сложна, то проектируют несколько пресс-форм. Вкладыши из карбонида изготавливают в другой пресс-форме и собирают по посадочным местам в общей. Заливают модельной массой, затем вкладыши вымывают водой.

Эффективность при изготовлении опытных образцов ГТД.

1,Проектирование математической модели 3D в системе CAD/CAM EUCLJD /

2,Математическая модель в установку Laminated object Manufacturing, LOM фирмы HELJSYS (США).

Установка позволяет получить физическую копию трёхмерной модели посредством её «выращивания» из слоёв ламинированной бумаги, последовательно раскраиваемой лучом лазера с последующим термопрессованием.

3,Изготовление по LOM модели на основе эпоксидопласта модельных пресс-форм.

Эпоксидная смола с добавлением алюминиевых и медных порожков для повышения теплопроводности. LOM-модель смазывается разделительным составом, помещается в обечайку на металлических штырях, заливается одна половина. Стык смазывается разделительным составом, заливается вторая половина. LOM-модель извлекают из пресс-форм, сверлят необходимое отверстие для прессования и воздуха. Стойкость пресс-формы – 5000 моделей.
3 (Литье по выплавляемым моделям). Требование к модельным материалам. Материалы для изготовления модельных сплавов.

Модели составляют из смесей, состоящих из 2х компонентов и более. Требования:

1. Температура плавления модельного сплава ~ 60-100˚С. Облегчается изготовление и удаление моделей. Температура размягчения состава не ниже 35-45˚С, выше t окр среды на 10-15˚С

2. Усадка и расширение состава должны быть мin и стабильными.

3. Модельный состав должен обладать высокой жидкотекучестью в расплавленном состоянии.

4. Невысокий удельный вес состава, неболее 1,0 г/см³, для облегчения работы с модельными блоками и уменьшением опасности поломки под действием собственного веса.

5. Если высокая теплопроводность состава и узкий интервал затвердевания, время затвердевания модельного состава в пресс-форме должно быть min

6. Модельный состав должен точно воспринимать конфигурацию пресс-формы и ее поверхность, не прилипать к пресс-форме. Модель должна иметь чистую, глянцевую поверхность.

7. После затвердевания в пресс-форме модельный состав должен обладать твердостью и прочностью, чтобы модель не деформировалась на всех технологических операциях.

8. Хорошее спаивание модельного состава.

9. Модельный состав должен смачиваться суспензией.

10. Зольность модельного состава должна быть min.

11. Многократность использования модельного состава, технологические св-ва его не должны ухудшаться в процессе работы и при хранении.

12. Модельный состав должен быть безвредным для здоровья работающих.

Дата добавления: 2014-01-07