Основные определения в машиностроении. Контроль точности деталей шлицевых соединений

ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ

МАШИНОСТРОЕНИЯ

ЛЕКЦИЯ № 6

Контроль точности деталей шлицевых соединений

Обозначение шлицевых соединений

Обозначение шлицевого соединения с прямобочным профилем шлицев содержит следующие элементы: букву, обозначающую поверхность центрирования, число шлицев, номинальные размеры d, D и b с обозначениями посадок по этим поверхностям.

Пример условного обозначения шлицевого соединения: число зубьев z = 10, внутренний диаметр d = 46 мм, наружный диаметр D = 56 мм, ширина шлица b = 7 мм, центрирование по внутреннему диаметру d. Посадка по центрирующему диаметру H7/e8, а по размеру b – D9/f8. Обозначение указанного шлицевого соединения будет иметь вид

d – 10 x 46H7/e8 x 56H12/a11 x 7D9/f8.

При центрировании по наружному диаметру с посадкой по диаметру центрирования H8/h7 и по ширине шлица F10/h9 обозначение шлицевого соединения будет иметь вид

D – 10 x 46 x 56H8/h7 x 7F10/h9.

При центрировании по боковым сторонам с посадкой по центрирующему размеру D9/h8 обозначение будет иметь вид

b – 10 x 46 x 56H12/a11 x 7D9/h8.

Обозначение шлицевой втулки при всех способах центрирования имеет вид (числитель шлицевого соединения)

d – 10 x 46H7 x 56H12 x 7D9;

D – 10 x 46 x 56H8 x 7F10;

b – 10 x 46 x 56H12 x 7D9.

Обозначение шлицевого вала при всех способах центрирования имеет вид (знаменатель шлицевого соединения)

d – 10 x 46e8 x 56a11 x 7f8;

D – 10 x 46 x 56h7 x 7h9;

b – 10 x 46 x 56a11 x 7h8.

Детали шлицевых соединений, чаще всего, контролируют комплексными проходными калибрами. Поэлементный контроль осуществляют непроходными калибрами или измерительными приборами. В ситуациях, когда результаты поэлементного контроля и контроля комплексными калибрами решающее значение имеют результаты, полученные при контроле комплексными калибрами.

При контроле комплексными калибрами отверстие считается годным, если комплексная калибр – пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленные верхние пределы; вал считается годным, если комплексное калибр – кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленные нижние пределы.

Расположение полей допусков диаметров и размера ширины шлица (b), формулы для расчета размеров калибров и допуски калибров регламентированы стандартом. Этим стандартом предусматриваются поля допусков на износ калибров, устанавливается допустимая накопленная погрешность шага зубьев (впадин) калибров, допуски симметричности и параллельности плоскости симметрии зуба (паза) калибра.

Раздел II. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ

Основные понятия термины и определения в машиностроении установлены ГОСТ 3.1109–73, ГОСТ 18831–73 и другими.

Машина – это механизм или сочетание механизмов, осуществляющих целесообразные движения для преобразования энергии или производства работ. Машины делятся на два класса: машины – двигатели (преобразуют один вид энергии в другой) и рабочие машины (машины – орудия, при помощи которых производится изменение формы, положение объекта труда).

Изделие − любой предмет производства, подлежащий изготовлению на предприятии. Изделиями могут быть машина, ее элементы в сборе и даже отдельная деталь в зависимости от того, что является предметом конечной стадии производства. В зависимости от назначения изделия могут быть основного и вспомогательного производства. К основным относятся изделия подлежащие реализации, а к вспомогательным – изделия для собственных нужд.

Полуфабрикат − изделие предприятия-поставщика, подлежащее дополнительной обработке или сборке.

Производственный процесс − совокупность действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта выпускаемых изделий. Производственный процесс включает в себя все этапы, которые проходят предметы на пути их превращения в изделие или готовую продукцию. Производственный процесс реализуется в основных и вспомогательных цехах.

Рабочее место − участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой.

Технологический процесс − часть производственного процесса, содержащая действия по изменению формы, размеров и свойств материала, то есть происходит качественное изменение объекта производства. Выполняется на рабочих местах.

Различают несколько видов технологических процессов: проектный, рабочий, единичный, перспективный, маршрутный, операционный и машрутно - операционный.

Проектный технологический процесс – технологический процесс, выполняемый по предварительному проекту технической документации

Рабочий технологический процесс – технологический процесс, выполняемый по рабочей и конструкторской документации.

Единичный техпроцесс – технологический процесс, относящийся к изделию одного наименования, типоразмера, исполнения независимо от типа производства.

Перспективный технологический процесс – технологический процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления, которого полностью или частично предстоит освоить предприятию.

Маршрутный технологический процесс – технологический процесс, выполненный по документации, в которой содержание операции излагается без указания переходов и режимов обработки.

Операционный технологический процесс – технологический процесс, выполненный по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.

Маршрутно-операционный технологический процесс − технологический процесс, выполненный по документации, в которой содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

Технологический процесс разделяют на части:

Технологическая операция − законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Вспомогательная операция − операция, носящая вспомогательный характер в технологическом процессе: транспортировка, контроль, маркировка и т. д.

Технологическая операция разделяется на:

Технологический переход − законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента при неизменном режиме работы оборудования.

Вспомогательный переход − законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и качества поверхности, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, ее закрепление, смена инструмента и т. д.).

Переход делится на:

Рабочий ход − законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

Вспомогательный ход − однократное перемещение инструмента относительно заготовки, не сопровождаемое перечисленными выше изменениями заготовки, но необходимое для выполнения рабочего хода.

При изменении положения обрабатываемой заготовки операция состоит из нескольких элементов:

Установ − часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемого объекта.

Позиция − фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемым изделием совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Прием − Законченное движение рабочего в процессе выполнения операции. Например, вспомогательный переход «установка заготовки в приспособлении» включает приемы: взять заготовку, установить в приспособлении и закрепить.

В качестве составных частей в сборке изделий (ГОСТ 2.101–68) участвуют детали и сборочные единицы:

Деталь − изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций.

Сборочная единица − изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, запрессовкой, укладкой и т. п.)

В технической документации по технологии машиностроения в составе изделия также выделяют:

Агрегат − сборочная единица, отличающаяся автономностью, т. е. возможностью работы вне данного изделия, а так же возможностью ее сборки независимо от других составных частей изделия, и полной взаимозаменяемостью.

Узел − сборочная единица на отдельных законченных n -этапах процесса сборки. Узлы, как правило, могут выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения и только совместно с другими составными частями.

Блок − сборочная единица на отдельных законченных n -этапах процесса сборки, содержащая в себе агрегаты, узлы и детали.

Покупное изделие − изделие, не изготавливаемое на данном предприятии, а получаемое в готовом виде.

Комплекс − два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (поточная линия станка, станок с ПУ и т. п.).

Комплект − два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих собой набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, инструментов, измерительной аппаратуры и т. п.).

В машиностроении используются и другие термины и определения.

Технологичность конструкции − совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимизации затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателя качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта. К условиям изготовления и ремонта изделия
относят тип, специализацию и организацию производства, годовую программу выпуска, а также применяемые техпроцессы, качественную и количественную характеристики технологичности конструкции изделия.

Технологичная конструкция − конструкция изделия, значение показателей технологичности которой соответствуют базовым показателям технологичности, определяемым отраслевыми нормативами.

Трудоемкость − количество времени, затрачиваемого рабочим при нормальной интенсивности труда на выполнение того или иного техпроцесса или его части.

Трудоемкость фактическая − количество времени, фактически затраченного рабочим на выполнение работы.

Расчетная (нормированная) трудоемкость − количество времени, которое должно быть затрачено на выполнение работы. Единица измерения трудоемкости – человеко-час.

Станкоемкость фактическая − время, в течение которого фактически занят станок или несколько станков для выполнения отдельных или всех операций по обработке деталей (всего изделия).

Станкоемкость расчетная − время, в течение которого должно быть занято оборудование.

Станкоемкость операции (детали, изделия) − время, в течение которого занято оборудование при выполнении операции (обработке детали, изделия). Единица измерения станкоемкости – станко-час.

Норма времени − установленное (нормированное) количество труда надлежащей квалификации и нормальной интенсивности, необходимое для выполнения операции или техпроцесса внормальных производственных условиях. Измеряется в часах, минутах с указанием квалификации (разряда) рабочего.

Норма выработки − устанавливаемое (нормируемое) количество заготовок, деталей или изделий, которое должно быть обработано или сделано в установленную единицу времени (час, минута). Единицей измерения нормы выработки является количество штук в единицу времени с указанием квалификации работы, например: 1 200 шт. в час, работа 3-го разряда.

Вид производства − классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия (литейное, сборочное, сварочное).

Тип производства − классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска.

Объем выпуска − количество изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, изготавливаемых или ремонтируемых предприятием или его подразделениями в течение планируемого интервала времени.

Программа выпуска − перечень наименований изготавливаемых или ремонтируемых изделий с указанием объема выпуска и срока выполнения по каждому наименованию.

Такт выпуска − промежуток времени, через который периодически производится выпуск машин, сборочных единиц, деталей или заготовок:

, (6.1)

где t – длительность такта, с (мин); F – фонд рабочего времени для выполнения программного задания, ч; N – программное задание, шт.; h – коэффициент потерь рабочего времени (0,96...0,98).

Темп выпуска − число изделий, собираемых в единицу времени, шт./мин:

, (6.2)

где N₁ – число изделий собираемых в единицу времени.

Цикл выпуска (технологический, производственный) − промежуток календарного времени, измеренный от начала какой-либо периодически повторяющейся операции технологического или производственного процесса до ее завершения.

Цикл операционный − промежуток календарного времени от начала до конца операции.

Цикл изготовления детали − промежуток календарного времени от начала первой до окончания последней операции изготовления детали.

Цикл изготовления изделия (расчетный или фактический) − промежуток календарного времени начиная от запуска в производство первой заготовки до окончания упаковки готовой машины.

Величина серии изготовления изделий − общее количество машин, их деталей или заготовок, подлежащих изготовлению по неизменному чертежу.

Партия изделий − определенное количество заготовок (деталей), одновременно поступающих для обработки на одно рабочее место.

Количество заготовок (деталей) в партии определяется на основе технико-экономического расчета.

Дата добавления: 2014-01-07