Выбор метода изготовления заготовки

ЛЕКЦИЯ № 14

Метод получения заготовки определяется технологическими свойствами их материала, формой, габаритами и объемом (типом) производства. В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов (наличие соответствующего оборудования) и плановые сроки подготовки производства (проектирование и изготовление технологической оснастки). Кроме того, необходимо принимать во внимание тенденции развития технологии машиностроения, в соответствии с которыми рекомендуется (в случае целесообразности) переносить бóльшую часть процесса формообразования детали на заготовительную стадию и тем самым снижать долю затрат на механическую обработку.

По мере усложнения конфигурации заготовки (приближение ее формы к форме готовой детали) и повышения ее точности усложняется, а, следовательно, удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и увеличивается стоимость заготовки. Однако, при этом снижаются в последующем затраты и трудоемкость на механическую обработку. Заготовки простой формы в последующем требуют больших затрат и расходов материала, поскольку объем механической обработки возрастает.

В машиностроении существуют пять методов изготовления заготовок.

отделение (отрезание, вырезание) от сортового проката (прутка, листа, шестигранника и т. д);

обработка давлением (ковка, штамповка и т. д.);

литье (в земляные и песчаные формы, в кокиль, в оболочковые формы, под давлением и т. д.);

порошковая металлургия;

комбинированные способы получения заготовок (штампосварные, литосварные и т. д.), в которых сварка служит соединением различных частей заготовки, предварительно полученных одним из перечисленных выше способов.

Для отделения заготовки от листа может использоваться один следующих способов:

газовая (аценилено-кислородная, кислородно-флюсовая или плазменно-дуговая) резка из листового проката толщиной до 100 ….200 мм, обеспечивающая точность при ручном вырезании ± (4 … 10) мм, а при машинном вырезании ± (1 … 2) мм;

резка на пресс-ножницах с прямыми и фасонными ножами позволяет с точностью ± (1 … 6) мм отрезать заготовки от листа толщиной до 25 мм, а также от квадратного и круглого проката диаметром до 200 мм;

резка на гильотинных ножницах с точностью ± (0,25 … 3) мм листов толщиной до 20 мм;

резка на дисковых ножницах с точностью ± (0,25 … 0,6) мм листов толщиной до 20 мм.

Отрезание заготовок от круглого проката может осуществляться различными способами: на механических или гидравлических прессах, на дисковых или ленточных пилах, на приводных ножовках, на фрезерно-отрезных, токарно-отрезных, абразивно-отрезных станках и установках. На токарно-отрезных станках чаще всего отрезают трубы с точностью ± (0,3 … 4) мм.

Заготовки из круглого проката применяются в основном в мелкосерийном производстве или в тех случаях, когда разница в диаметрах ступеней детали мала (ходовые винты, риф-цилиндры прядильных машин и т. д.).

Изготовление заготовок пластическим деформированием (давлением) реализуется ковкой, штамповкой и другими способами (рис. 14.1). Ковкой получают заготовки относительно простой формы со значительными припусками. Применение подкладных штампов позволяет получать заготовки с относительно сложной формой и повышать их точность Свободная ковка применяется, главным образом, в условиях мелкосерийного производства и для получения заготовок массой до 250 кг. Точность кованных заготовок составляет 19-20 квалитет (IT19 – IT20).

а б

в

г

д е

Рис. 14.1. Заготовки, получаемые ковкой: а – вал; б – шток; в – заготовка для

крышки; г – рычаг; д – вилка; е – коленчатый вал.

В целях снижения трудоемкости свободной ковки заготовки должны ограничиваться плоскими и (или) цилиндрическими поверхностями. Нежелательны конические или клиновые формы поковок, пересечение цилиндрических поверхностей. Односторонние выступы предпочтительнее двусторонних. Нельзя ковкой выполнять ребра жесткости.

При изготовлении заготовок горячей штамповкой используются следующие способы: штамповка в открытых или закрытых штампах; штамповка выдавливанием и прошивкой; штамповка в штампах с разъемными матрицами на прессах или горизонтально-ковочных машинах (ГКМ); штамповка на ковочных вальцах; штамповка на радиально обжимных машинах (ротационная ковка); штамповка с комбинированием нескольких способов.

Штамповка в открытых штампах позволяет получать заготовки, форма которых существенно приближается к форме готовой детали. Однако, при такой штамповке невозможно получить углубления и отверстия в направлении, перпендикулярном ходу молота или пресса. Их можно получать при штамповке в разъемных матрицах на ГКМ.

Точность изготовления заготовок в открытых штампах от группы ее материала, массы и степени сложности. К первой группе относятся стали с содержанием углерода менее 0,45 % и легирующих элементов 2 %. Другие стали относятся ко второй группе. Различают четыре степени сложности поковок в зависимости от величины коэффициента С, который равен

, (14.1)

где G_пок, G_фиг – массы соответственно поковки и простой фигуры, в которую вписывается поковка.

Для первой степени сложности С = 0,63...1,0; для второй С = 0,32… 0,63; для третьей С = 0,16…0,32; для четвертой С < 0,16.

Допуски на изготовление заготовок из материалов второй группы в открытых штампах на 20…30 % больше допусков на изготовление заготовок из материалов первой группы. Допуски на изготовление заготовок четвертой степени сложности в открытых штампах на 30…40 % больше, чем допуски на заготовки первой степени сложности. Поковки, полученные в закрытом штампе, на один квалитет точнее заготовок, полученных в открытом штампе. С увеличением массы заготовок с 10…20 кг до 100…160 кг их точность при изготовлении в открытых штампах снижается на два квалитета. Для повышения точности штампованных заготовок после горячей объемной штамповки их подвергают горячей или холодной калибровке. После калибровки точность увеличивается на 3…5 квалитетов, а параметр шероховатости Rа уменьшается в 4…6 раз (до Rа = 2,5…0,8 мкм).

Некоторые заготовки, полученные холодной объемной штамповкой выдавливанием и холодной высадкой, показаны на рис. 14.2.

а б в г

Рис. 14.2. Типовые заготовки, полученные холодной штамповкой выдавливанием

(а, б) и холодной высадкой (в, г)

По конфигурации отливки делятся на пять групп сложности.

К первой группе относятся отливки простой геометрической формы с наличием невысоких ребер, бобышек, фланцев, выступов и углублений. Наружные поверхности формируются без стержней или съемных частей. Внутренние полости неглубокие и выполняются преимущественно простым стержнем.

Ко второй группе относятся отливки в виде сочетания простых геометрических тел (плит, цилиндрических или открытых коробчатых форм). Наружные поверхности таких отливок плоские или криволинейные при наличии ребер, бортов, бобышек, фланцев, углублений и отверстий простой конфигурации. Внутренние полости простые, большой протяженности или высокие. Для выполнения отдельных частей отливки применяются стержни.

К третьей группе относятся отливки открытой коробчатой или другой формы. Плоские и криволинейные наружные поверхности имеют нависающие части, ребра, бобышки и фланцы с отверстиями и углублениями относительно сложной конфигурации. Внутренние полуоткрытые полости представляют собой сочетание простых фигур, которые имеют большую протяженность или высоту.

К четвертой группе относятся отливки закрытой и частично открытой коробчатой и цилиндрической формы. Наружная поверхность такая же как у отливок третьей группы. Многие части отливок выполняются в виде стержней. Внутренние элементы отливки имеют сложную конфигурацию со значительными выступами и углублениями, расположены в один-два яруса и имеют один или два свободных выхода.

К пятой группе относятся отливки закрытой коробчатой формы. Наружные поверхности имеют сложную геометрическую форму с примыкающими и пересекающимися конструктивными элементами. В процессе изготовления могут применяться стержни. Внутренние поверхности также имеют сложную конфигурацию с криволинейными поверхностями, пересекающимися под разными углами и имеют выступы и выемки.

Точность отливок и шероховатость поверхностей, получаемых различными способами литья приведены в табл. 14.1

Таблица 14.1

Точность размеров и шероховатость поверхностей отливок

Способ литья	Квалитет точности, параметр шероховатости Rа для материалов
Легкие цветные сплавы	Чугун серый	Чугун ковкий, сталь
квалитет	параметр Rа, мкм	квалитет	параметр Rа, мкм	квалитет	параметр Rа, мкм
Под давлением	11…13	До 0,63	12…14	>1,25	-
В керамические формы и по выплавляемым моделям	12…14	1…2,5	13…15	2,5…5	14…15	2,5…5
В кокиль и оболочковые формы	13…17	2,5…5	14…17	5…10	15…18	10…20
В песчано-глинистые формы и центробежное	14…18	5…10	15…19	10…20	16…20	10…20

Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам

Выбор экономичного варианта заготовки выполним на основе оценки эффективности сопоставимых вариантов, т. е. сравним суммарную себестоимость заготовки и механической обработки С_до, отнесенные на единицу продукции:

С_до = С_з + С_дм → min, (14.2)

где С_з – технологическая себестоимость заготовки; С_дм – технологическая себестоимость механической обработки детали.

Стоимость 1 кг отливки равна

(14.3)

где С_мл = 9 586 руб. – стоимость 1 т отливок; k _т = 1 – учитывает тип производства; k _мо = 0,9 – учитывает массу отливки; k _со = 0,9 – учитывает сложность отливок; k _мм = 1 – учитывает марку материала.

Подставляя данные, получим С_зл = 7,76 руб./кг.

Стоимость 1 кг штамповки определяется по аналогичной формуле

(14.4)

где С_мш = 5 724 руб./т – стоимость 1 т штамповок; k _пш = 1 – коэффициент, зависящий от типа производства; k _вш = 1 – коэффициент, учитывающий массу штамповки; k _сш = 1,15 – коэффициент, характеризующий группу сложности штамповки; k _мш = 1 – коэффициент, учитывающий марку материала.

Стоимость 1 кг штампованной заготовки составит

С_зш = 7,76 руб./кг.

Стоимость одной заготовки, изготовленной литьем:

С_з = g _мC_м k _тз – g _оC_о, (14.5)

где g _м = 5,16 кг – масса заготовки; С_м = 7,76 руб./кг – стоимость 1 кг отливки; к_тз = 1,05 – коэффициент транспортных затрат; g _о = 0,112 кг – масса отходов; С_о = 0,69 руб./кг – стоимость реализации отходов.

С_з = 5,16 × 7,76 × 1,05 – 0,017 × 0,69 = 42 руб./ед.

Стоимость одной заготовки, изготовленной штамповкой, составляет

С_з = 43 руб./ед.

Стоимость механической обработки вычислим по формуле:

С_обр = З_ор + З_рм, (14.6)

где З_ор – зарплата основным рабочим; З_рм – расходы по эксплуатации оборудования.

Рассчитаем заработную плату операторам автоматической линии по формуле

(14.7)

где С_ср – средняя часовая тарифная ставка рабочего; Ф_рД – действительный фонд рабочего времени одного рабочего; m – число рабочих на автоматической линии; k ₁ – коэффициент, учитывающий премиальные надбавки; k ₂ – коэффициент, учитывающий районные надбавки; k ₃ – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату; k ₄ – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование.

В данном варианте

С_ср = 1,2 руб./ч; Ф_рД = 1 920 ч; m = 6;

k ₁ = 1,55; k ₂ = 1,5; k ₃ = 1,42; k ₄ = 1,39.

Подставляя эти значения в приведенную формулу (1.30), получаем

З_ор = 0,4 руб./ед.

Расходы на социальные нужды (39 % З_ор) составляют 0,078 руб./ед.

Расходы на содержание оборудования включают: амортизацию оборудования, затраты на текущий ремонт, возмещение и ремонт быстро изнашиваемого инструмента и т. п.:

З_рм = А_о + Ц_р + З_вр + З_вм + З_э + З_рв, (14.8)

где А_о – амортизация оборудования; Ц_р – цеховые расходы; З_вр – зарплата вспомогательным рабочим; З_вм – затраты на вспомогательные материалы; З_э – затраты на электроэнергию; З_рв – затраты на ремонт и восстановление оборудования.

Амортизацию оборудования рассчитывают по формуле

(14.9)

где С_о – стоимость оборудования; Н_а = 6,7 % – норма амортизации; N – годовая программа выпуска.

Стоимость разработки, изготовления и монтажа системы автоматических линий по данным экспертных оценок составляет – 22 405 тыс. руб.

Подставим эти значения в формулу и получим А_о = 5 руб./ед.

По усредненным данным: текущие затраты на участке составляют 257,1 тыс. руб.; на одну деталь – 0,857 руб./ед.; заработная плата вспомогательным рабочим по цеху составляет 63 тыс. руб., затраты на одно изделие – 0,214 руб./ед.; затраты на электроэнергию по цеху – 99 тыс. руб., тогда на одно изделие 0,33 руб./ед.; затраты на вспомогательные материалы по цеху – 32,1 тыс. руб., на единицу продукции – 0,2 руб./ед.; затраты на ремонт и восстановление оборудования и инструментов по цеху – 231 тыс. руб., на одно изделие – 0,77 руб./ед.

Себестоимость заготовки, получаемой литьем определяются по формуле:

С_о = С_з+С_т = С_з+З_ор+З_рм = С_з+З_ор+А_о+Ц+З_вр+З_вм+З_э+З_рв. (14.10)

С_о = 42 + 0,2 + 5 + 0,857 + 0,214 + 0,33 + 0,2 + 0,77 = 49,56 руб./ед.

Себестоимость заготовки, получаемой штамповкой:

С_ш = 43 + 0,2+ 5 + 0,857 + 0,214 + 0,33 + 0,2 + 0,77 = 50,56 руб./ед.

Так как себестоимость изготовления детали из литой заготовки ниже, чем из штамповки, то заготовку выгоднее получать литьем.

Дата добавления: 2014-01-07