Здрібнювання матеріалів

Переробка матеріалів електродних покриттів

Технологічна схема переробки

Деякі матеріали надходять навалом у вигляді великих шматків, часто забруднених сторонніми, домішками. У зв'язку із цим перед їхнім здрібнюванням і класифікацією (просівом) вони мають потребу в попередній мийці й сушінні. Інші матеріали надходять у вигляді порошків, готових до застосування, упаковані в металеву або м'яку тару.

Варто мати на увазі, що залежно від конкретних умов поставки відпадає необхідність у виконанні тих або інших операцій по переробці матеріалів. Наприклад, при надходженні мармуру у вигляді забрудненої крихти (щебінки) його переробка повинна починатися з мийки й сушіння. Якщо ж мармур надходить у вигляді великих блоків масою в 2-3 т, то необхідність у цих операціях відпадає. Зате з'являється нова операція - дроблення блоку на великі шматки.

Розтарювання матеріалів.

При розтарюванні матеріалів необхідно дотримувати наступних умов:

· ємність для розтарювання повинна бути чистої, сухий, без щілин і отворів; якщо розтарювання проводиться на площадку, то вона також повинна бути чистої, рівної й сухий;

· у цей момент треба растаривать тільки матеріал однієї партії, а феросплави - однієї плавки;

· розтарений матеріал необхідно постачати биркою із чітко написаним найменуванням матеріалу, номера партії, марки й плавки (при її наявності);

Промивання кускових матеріалів електродних покриттів. Деякі матеріали електродних покриттів надходять на виробництво зі значними забрудненнями. Це в першу чергу ставиться до кускових рудних і нерудних матеріалів, що надходять навалом, таким, як гематит, мармур, доломлять, польовий шпат, силікатна брила, плавиковий шпат (кусковий) і ін.

Схема здрібнювання матеріалів електродних покриттів з доведенням їх до необхідного гранулометричного состава визначається конкретними умовами даного електродного виробництва..

Крупне дроблення. Для великого дроблення застосовуються щекові дробарки, що забезпечують поряд з високою продуктивністю, і високий ступінь скорочення - у межах 5-6 (ступінь скорочення- це відношення розмірів шматка матеріалу до й після дроблення). Процес дроблення зводиться до роздавлювання шматків матеріалу між щоками (ребристими плитами), з яких одна робить качальні рухи, забезпечуючи періодичне зближення й розбіжність щік, а друга - нерухома

Розмір шматків матеріалу, що завантажує в дробарку, залежить від її потужності й твердості матеріалу. Наприклад, при дробленні мармуру дробарку можна загружати шматками максимально припустимого розміру. При дробленні феросплавів високої твердості розмір шматків не повинен перевищувати 140—160 мм. Феросплави з високою в'язкістю, такі, як маловуглецевий ферохром або феровольфрам, варто дробити після загартування (нагрівання до 850—900°С, витримка 30 хв, охолодження в холодній воді).

Середнє дроблення. Типовим устаткуванням для середнього дроблення кускових матеріалів є валкова дробарка із гладкими валками.

Валкові дробарки прості по конструкції, надійні в експлуатації й мають високу продуктивність, забезпечуючи ступінь скорочення в межах 3-5. Процес дроблення зводиться до роздавлювання шматків матеріалу між гладкими валками, що обертаються назустріч один одному.

Тонке здрібнювання. Залежно від виду тіл, що мелють, використовуваних в устаткуванні для тонкого здрібнювання, розрізняють кульові й стрижневі млини.

Звичайно кульовий млин являє собою циліндричну обичайку, із внутрішньої сторони якої болтами через гумову прокладку кріпляться броньові плити (футеровка), виготовлені з марганцовистой або хромистої сталі. Іноді обичайки збирають і зварюють із окремих плит, робоча поверхня яких наплавлена зносостійким сплавом. За принципом роботи розрізняють кульові або стрижневі млини:

с періодичним завантаженням (млина періодичної дії);

с безперервним завантаженням:

а) працюючі на прохід;

б) з периферичним розвантаженням (з безперервним просівом).

Млин з періодичним завантаженням. У цих млинах грудковий матеріал завантажують, а здрібнений вивантажують періодично, через люк (мал. 4). Для завантаження зупиняють млин і заміняють кришку люка ґратами. Після цього закривають кожух млина й включають її. При обертанні млина здрібнений матеріал висипається через ґрати, а кулі й великі шматки, що залишилися, що подрібнює матеріалу залишаються в млині.

Малюнок 4 - Схема млина періодичної дії:

У звичайному кульовому або стрижневому млині матеріал подрібнюється за рахунок удару й стирання тілами, що мелють, у вібромлині - тільки за рахунок стирання. Тому, якщо кульовий або стрижневий млин можна завантажувати матеріалом з розміром шматків до 20- 30 мм, а у вібромлин - тільки матеріалом не крупніше 3-5 мм.

Сталеві кулі, що мелють, для кульових млинів поставляють за ДСТ 7524-83. Твердість поверхні куль у термічно обробленому стані повинна становити для куль звичайної твердості 400-450 НВ, підвищеної твердості 451-550 НВ. Діаметр куль від 50 до 100 мм, діаметр стрижнів 50-120 мм.

При заповненні досить великого обсягу кулями одного діаметра ступінь заповнення складе близько 62%, а частка порожнеч між кулями - близько 38%. При різних діаметрах куль ступінь заповнення буде трохи змінюватися. Кулі великого діаметра в основному працюють на удар, дрібні кулі - на стирання.

Дата добавления: 2014-01-07