Организация производственных процессов во времени

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке "входа" организации в ее "выход". Важнейшим параметром организации производствен­ного процесса во времени является производственный цикл изго­товления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных. Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов (рис.8. 2).

Рассмотрим содержание отдельных составляющих производствен­ного цикла. Рабочий период изготовления предмета труда состоит из времени технологических операций, транспортно-складских опе­раций и контрольных операций. В свою очередь, время технологических операций состоит из под­готовительно-заключительного времени и штучного времени. Под­готовительно-заключительное время затрачивается в начале рабо­чей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей сме­ны на снятие приспособлений, инструментов и т. п. Это время тра­тится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные про­цессы (сушка, нормализация после термообработки и другие опе­рации, протекающие без участия человека), организационные пе­рерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т. п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т. п.).

Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания слож­ного процесса сборки изделия и расчета длительности производ­ственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами. Например, длительность произ­водственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготовительно-зак­лючительного времени, штучного времени (при этом учитывается одновременность выполнения одной и той же операции на несколь­ких рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов.

Рис. 8.2 Структура производственного цикла

Основными факторами сокращения длительности производствен­ных процессов являются:

• упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и мас­сового производства. "Простота конструкции — мерило ума конст­руктора";

• упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

• унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

• углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

• сокращение удельного веса механически обрабатываемых де­талей;

• анализ соблюдения принципов рациональной организации про­изводственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

• механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

• сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

• сокращение межоперационных перерывов;

• увеличение удельного веса технически обоснованных норм вре­мени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирова­ние экономии времени и выполнения требований по качеству.

Организация производственных процессов во времени основы­вается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др. Рассмотрим эти принципы.

Пропорциональность — принцип, выполнение которого обеспе­чивает равную пропускную способность разных рабочих мест одно­го процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест инфор­мацией, материальными ресурсами, кадрами и т. д.

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как "скорость эскадры определяется скорос­тью самого тихоходного судна". Пропорциональность определяется по формуле:

(8.2)

где M_min - минимальная пропускная способность, или параметр, рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т. п.);

М_тах - максимальная пропускная способность.

Приведем пример оценки пропорциональности технологичес­кой цепочки по разряду работ

Таблица 8.1. Пример оценки пропорциональности

Наименование разряда	Разряды по рабочим местам
1	2		4
Разряд работ
Разряд рабочего

Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем ме­сте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, на­оборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата ве­роятностью брака. По фактическим данным пропорциональность тех­нологической цепочки по наиболее узкому месту равна: 3·100/5=60%. Значит, необходимо реализовать организационные мероп­риятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

Непрерывность — принцип рациональной организации процес­сов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса:

(8.3)

где Т _раб — продолжительность рабочего времени; Т_ц — общая про­должительность процесса, включающая простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т. п.

Параллельность — принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и па­раллельно-последовательное.

Коэффициент параллельности рекомендуется определять по фор­муле:

(8.4)

Прямоточность — принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т. п.

Ритмичность — принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени. Ко­эффициент ритмичности рекомендуется определять по формуле:

(8.5)

где К'_ф — фактический объем выполненной работы за анализируе­мый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается); V'_a — плановый объем работ. Приведем пример оценки ритмичности (табл. 8.2).

Таблица 8.2 Оценка ритмичности (млн. тенге)

Показатели	Выпуск по декадам	Всего за месяц
1	2
V план	20
V факт	5

Коэффициент ритмичности будет равен:

К_ритм. = (5 + 10 + 20)/(20 + 20 + 20) = 35/60 = 0,58.

Анализ данных таблицы показывает, что хотя за месяц план пе­ревыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сде­лано в последнюю декаду, имели место штурмовщина и брак в работе.

Дата добавления: 2014-01-07