Загальні підходи до проектування зубчастих передач

Точність виготовлення та її вплив на якість передачі

Переваги і недоліки

Зубчасті передачі

До переваг зубчастих передач належать:

- компактність;

- найбільші передані потужності;

- найбільші колові швидкості;

- постійне передатне відношення;

- найбільший ККД.

Недоліками слід вважати:

- складність передачі руху на значні відстані;

- жорсткість передачі;

- шум під час роботи;

- потребує змащення.

Якість роботи передачі пов’язана з помилками виготовлення зубчастих передач та деталей (корпус, підшипники, вали), які визначають їх взаємне розташування. Деформація деталей під навантаженням теж впливає на якість передачі.

Основні помилки при виготовленні:

- помилки кроку та форми профілю зубців, які викликають порушення кінематичної точності, плавності роботи (коливання та додаткові динамічні навантаження, удари, шум при роботі);

- помилки у напрямку зубців відносно утворюючих ділильних поверхонь, які викликають нерівномірне розподілення навантаження по довжині зубця.

Точність виготовлення регламентується СТ СЕВ 641-77, який передбачає 12 ступенів точності. Кожний ступінь точності характеризується трьома показниками:

- нормою кінематичної точності, яка регламентує найбільшу похибку передаточного відношення чи повну похибку кута повороту зубчастого колеса у межах одного обороту (у зачепленні з еталонним колесом);

- нормою плавності роботи, яка регламентує циклічні помилки передаточного відношення чи кута повороту зубчастого колеса у межах одного обороту, які багаторазово повторюються;

- нормою контакту зубців, яка регламентує помилки виготовлення зубців та складання передачі, що впливають на розміри плями контакту в зачепленні (розподілення навантаження по довжині зубців).

Ступінь точності обирають у залежності від призначення передачі. Найбільш поширені 6, 7, 8 ступені точності.

Для того щоб виключити заклинювання передачі у зачепленні, повинен бути боковий зазор. Розмір зазору регламентується видом сполучення зубчастого колеса. Існує 6 видів:

Н – нульовий зазор;

Е – малий зазор;

С, D – зменшений зазор;

В – нормальний зазор;

А – збільшений зазор.

Зазори Н, Е, С потребують підвищеної точності виготовлення, застосовуються для реверсивних передач при високих вимогах до кінематичної точності, а також при існуванні крутильних коливань валів.

Проектування будь-якої зубчастої передачі може бути представлено в узагальненій формі у вигляді такого алгоритму:

1) складання кінематичної схеми;

2) вибір матеріалу зубчастих коліс та виду термообробки;

3) визначення величини критеріальних показників працездатності передачі; допустимих контактних та згинальних напружень [ s_Н ] і [ s_F ] та максимальних допустимих контактних та згинальних напружень при короткочасних перевантаженнях [ s_Н ] _max і [ s_F ] _max;

4) визначення основних геометричних параметрів передачі (а – міжосьова відстань, b – ширина зубчастого вінця, d – ділильні діаметри зубчастих коліс, z – кількість зубців коліс, m – модуль зачеплення тощо);

5) визначення сил у зачепленні;

6) перевірка виконання умов міцності зубців спроектованої передачі (s_Н ≤ [ s_Н ], s_F ≤ [ s_F ], s_Hmax≤ [ s_H ] _max, s_Fmax≤ [ s_F ] _max).

Дата добавления: 2014-01-07