Призначення випробувань

Організація керування і контролю технологічними процесами

На кожному об'єкті повинна бути організована система керування і контролю процесами, які відбуваються в ТЕО, що забезпечує виконання функцій контролю, сигналізації, обчислення, дистанційного керування, автоматичного регулювання, автоматичного дискретного керування й захисту технологічних об'єктів керування, а також оперативний зв'язок.

В залежності від складності ТЕО та технологічних процесів вказані системи можуть бути:

– ручними;

– автоматизованими;

– автоматичними.

Обсяг контролю, сигналізації, автоматичного регулювання, технологічних захистів й оперативного зв'язку приймається відповідно до керівних вказівок (нормативної документації, правил, ГОСТів, тощо).

Обсяг автоматичного дискретного керування визначається, головним чином, завданнями автоматизації технологічних процесів при пуску, глибоких змінах навантаження й зупинці блоків й агрегатів.

У загальному випадку на об'єкті можуть бути встановлені наступні пости керування ТЕО:

– центральний щит керування (ЦЩК) або головний щит керування (ГЩК) – керування установкою в цілому;

– групові щити керування (ГрЩК) – керування групами обладання;

– блокові щити керування (БЩК), якщо обладнання розміщено по блоках (наприклад на ТЕЦ, КЕС та АЕС);

– щити керування (ЩК) допоміжних цехів (паливно-транспортного, водоприготування й очищення води), а також загальностанційних установок (компресорної, електролізерної та ін.);

– щити керування окремими дільницями, системами та установками

– місцеві щити керування окремим обладнанням (клапани, насоси, тощо).

На щитах керування передбачається

– виведення параметрів роботи обладнання

– передача керівних сигналів на виконавчі механізми

– необхідна світло-звукова сигналізація з виділенням миготінням нових сигналів.

– реєстрація параметрів та подій при роботі, спрацьовані захистів і в аварійних ситуаціях.

Випробування обладнання проводяться з наступними цілями:

- визначення енергетичних характеристик обладнання (ККД, продуктивність, втрати енергії і т. інш.);

- розробка і перевірка найвигідніших режимів роботи агрегатів і блоків, а також рекомендацій з налагодження й вдосконалення обладнання й схем;

- оцінювання конструкційних вдосконалень;

- перевірка якості виконаних ремонтів.

Перші випробування проводяться після уведення агрегату або блоку в роботу й іменуються приймально-здавальними. На основі цих випробувань перевіряються гарантійні характеристики встановленого нового обладнання. Після проведення цих випробувань підписується двосторонній акт о введені агрегату до експлуатації, а характеристики, отримані під час випробувань, заносяться до формуляру і вважаються базовими.

Подальші випробування проводяться:

- при систематичних відхиленнях характеристик устаткування від гарантійних (формулярних);

- при внесенні конструкційних змін в устаткування або схеми;

- до й після капітальних ремонтів;

- у випадках переходу на інше паливо.

За результатами випробувань:

- пред'являються претензії заводам-виробникам устаткування, якщо його характеристики не відповідають гарантійним;

- розробляється режимна документація, що забезпечує найвигідніші режими роботи обладнання при переході на новий вид палива;

- оцінюється якість ремонтів за допомогою зіставлення характеристик устаткування до ремонту й після нього.

Результати випробувань дозволяють прямо або побічно (на підставі аналізу отриманих даних) встановити причину відхилень характеристик устаткування від гарантійних і намітити шляхи усунення цих відхилень.

Нескладні короткочасні випробування проводяться персоналом відповідних цехів із залученням працівників інших служб і відділів. Для проведення складних випробувань, таких, наприклад, як здавальні і налагоджувальні, запрошуються спеціалізовані організації.

5.2 Класифікація випробувань.

Теплотехнічні випробування поділяються на дві групи. До першої відносяться випробування для визначення теплотехнічних й економічних характеристик обладнання: (продуктивність, параметри теплоносія, коефіцієнт корисної дії (ККД), втрати теплоти, питома витрата палива) і виявлення їхніх експлуатаційних особливостей. До другої - дослідницькі роботи, у ході яких перевіряють нові конструкції або нові технічні рішення окремих вузлів.

Залежно від мети випробування першої групи підрозділяють на три категорії складності:

I категорія – приймально-здавальні, при яких перевіряють характеристики обладнання, що гарантуються заводом-виробником;

II категорія – експлуатаційні, необхідні для виявлення експлуатаційних характеристик обладнання, яке вводять до експлуатації, яке експлуатується або реконструйоване (в тому числі у зв'язку з переходом на спалювання іншого виду палива);

III категорія – режимно-налагоджувальні та доводочні, проводяться з метою налагодження режиму роботи обладнання й визначення його окремих показників (оптимальних витрати повітря й розподілу його по пальниках, максимального або мінімального навантажень та ін.).

Випробування проводять за програмою робіт, складеною та затвердженою у встановленому порядку.

Випробуваннями І категорії переважно займаються заводи-виробники.

Випробуваннями II та III категорії складності (експлуатаційними та налагоджувальними) займаються в основному спеціалізовані налагоджувальні організації.

Експлуатаційні випробування на діючих котлах повинні проводитися не рідше 1 разу на 3 роки. Строки планових випробувань можуть бути продовжені за узгодженням з територіальною інспекцією Держнаглядохоронпраці у випадку стабільної роботи котлів відповідно до існуючих режимних карт.

Завдання режимно-налагоджувальних випробувань:

1) налагодження режимів роботи обладнання на експлуатаційних навантаженнях;

2) визначення максимального й мінімального навантаження обладнання;

3) визначення втрат теплоти й ККД;

4) розрахунок питомих витрат палива;

5) складання режимних карт обладнання;

6) визначення витрати енергії, пари, (теплоти) на власні потреби;

7) розрахунок середньозваженого ККД та витрати палива;

8) аналіз роботи обладнання за результатами випробувань;

9) складання рекомендацій з раціонального розподілу навантаження між обладнанням й підвищенню ефективності їхньої експлуатації.

5.3 Склад і порядок проведення робіт.

Випробування теплоенергетичного обладнання можна поділити на наступні етапи:

- попередня підготовка до випробувань;

- ознайомлення з об'єктом;

- зовнішній огляд обладнання та його допоміжного устаткування;

- внутрішній огляд обладнання;

- складання переліку ро­біт з усунення виявлених дефектів.

- складання режимної карти ("фотографія") роботи обладнання;

- складання схеми і специфікації вимірювань;

- тарування перерізів газоходів (повітропроводів);

- проведення експериментів;

- розрахунки показників;

- складання звіту, розробка рекомендацій.

Зазначені етапи в залежності від призначення, складу обладнання та його технічного стану можуть мінятись містами, повторюватись, доповнюватись або пропускатись.

5.4 Попередня підготовка до випробувань

Керівник і члени налагоджувальної бригади до виїзду на об'єкт повинні ознайомитися з договором на майбутні роботи, кошторисом, календарним планом, що встановлює початок і закінчення робіт, а також з необхідною технічною літературою, вивчити конструкцію обладнання, що підлягає випробуванням, його допоміжного устаткування, підібрати необхідні прилади, інструменти й перевірити їхню працездатність, заготовити бланки виконавчо-технічної документації.

Персонал налагоджувальної бригади повинен мати посвідчення про перевірку знань з нормативної документації, дія якої розповсюджується на обладнання, що буде випробуватись.

Наприклад для випробувань парових котлів, що працюють на газовому паливі, персонал повинен мати посвідчення з:

- "Правил будови і безпечної експлуатації парових та водогрійних котлів";

- "Правил будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води";

- "Правил будови і безпечної експлуатації сосуден, що працюють під тиском";

- "Правил безпеки в газовому господарстві";

- "Вимог Держнаглядохоронпраці до проведення налагоджувальних робіт на газовикористуючих установках".

Крім того, перед початком робіт керівник бригади повинен провести інструктаж із правил техніки безпеки. Готовність бригади до проведення випробувань перевіряє керівник підрозділу, до складу якого входить бригада.

5.5 Ознайомлення з об'єктом робот

Після прибуття на об'єкт керівник бригади представляється технічному керівництву підприємства (головному інженерові, головному енергетикові, начальникові котельного цеху), на якому будуть виконуватися налагоджувальні роботи, уточнює завдання випробувань, їхню кошторисну вартість. Бригада знайомиться із технічною документацією (заводською, ремонтною, звітною) на обладнання, що підлягає випробуванням, виписує необхідні дані, що характеризують його роботу. Бригада проходить інструктажі з охорони праці, техніки безпеки та пожежної безпеки.

Наприклад для котлів це буде:

- продуктивність, тиск, температура пари;

- температура, витрата й тиск живильної води на вході до економайзеру і виході з нього;

- витрата продувної води, періодичність і тривалість періодичного продування;

- витрата палива, тиск палива й повітря перед пальниками (для рідкого або газоподібного палив);

- розрідження або тиск в топці й газоходах котла;

- температуру продуктів згоряння по газовому тракту котла.

Уточнюються технічні характеристики допоміжного устаткування (теплообмінників, насосів, дуттьових вентиляторів, димососів, економайзерів, повітропідігрівачів) та порівнюються із проектними даними. Вивчаються добовий, місячний і річний графіки споживання енергії (теплоти, пари), витрати енергії на власні потреби.

5.6 Зовнішній огляд обладнання та його допоміжного устаткування.

Перш ніж приступитися до налагоджувальних робіт проводиться зовнішній огляд обладнання, в результаті якого

- оцінюють технічний стан обладнання;

- перевіряють герметичність і справність гарнітури (лючків, лазів);

- перевіряють стан запірної, регулюючої, запобіжної арматури, заслінок, шиберів, повітроводів, газоходів, герметичність останніх;

- стан насосів та тягодуттєвих машин;

- надійність роботи приводних механізмів дистанційного керування заслінками й напрямними апаратами;

- відсутність вібрації й надмірного підвищення температури підшипників (не вище 70 °С).

- контролюють стан трубопроводів - герметичність, наявність й якість їх ізоляції;

- правильність урізань імпульсних трубок у трубопроводи для виміру тиску, розрідження;

- наявність, якість монтажу, стан контрольно-вимірювальних приладів і апаратури (КВП та А).

Придатність приладів і своєчасність їхньої перевірки підтверджуються довідкою (актом), що представляє бригаді підприємством - власником обладнання.

5.7 Складання схеми і специфікації вимірювань

Основні виміри при випробуваннях по II й III категоріях складності виконують за допомогою експлуатаційних приладів. При огляді об’єкту й допоміжного устаткування оцінюють оснащеність їхніх КВП та А і визначають потребу в додаткових приладах, вибирають місця їхньої установки й місця виміру. При цьому варто керуватися наступними рекомендаціями:

- тимчасові вимірювальні прилади, столи для апаратур повинні бути розташовані таким чином, щоб забезпечувати зручність їхнього обслуговування при дотриманні правил техніки безпеки й охорони праці;

- ділянки, що створюються для роботи налагоджувальної бригади, не повинні перешкоджати обслуговуючому персоналу вести експлуатацію котлів у нормальних й аварійних умовах;

- шланги для відбору продуктів згоряння на аналіз повинні бути прокладені найкоротшими шляхом, необхідно уникати важкодоступних і тісних ділянок, а також зіткнення шлангів з гарячими й вологими поверхнями;

- шланги повинні підвішуватися в місцях проходів на висоті не нижче 2,5 м; неприпустиме провисання їх по всій довжині щоб уникнути можливого скупчення в них конденсату із продуктів згоряння.

На підставі отриманих відомостей складають принципову схему вимірів, у якій указують всі місця виконуваних у ході випробувань вимірів. Цю схему доповнюють специфікацією КВП (вимірів), де порядковий номер приладу повинен відповідати його шифру на схемі вимірів.

5.8 Внутрішній огляд.

Перед початком дослідних робот обладнання рекомендується зупинити для внутрішнього огляду й виявлення стану його внутрішніх елементів. Наприклад для котлів роботи з внутрішнього огляду можуть включати огляди:

– внутрішньої поверхні кладки топкової камери;

– зовнішніх поверхонь екранних труб, амбразур пальників, лопаток, отворів для виходу газу з одночасним виміром їх діаметра, кількості, кроку розташування, відстаней від отворів до краю амбразури й порівнянням з паспортними даними;

– футеровки внутрішньо топкових пристроїв - шамотних гірок, торкрету (вогнетривкої маси) нижньої частини екранних труб і нижньої частини верхнього барабана котла;

– барабану котла, перевірка стану його внутрішніх пристроїв, сепараторів розподільчих трубопроводів;

Також перевіряють цілісність внутрішньої кладки газоходів, відсутність у них сторонніх предметів, конденсату, що скопився; вимірюють перетин газоходу для порівняння із проектними даними. Для внутрішнього огляду газоходів використовують спеціально передбачені лази. При необхідності розкривають дуттєві вентилятори й димососи, перевіряють правильність положення лопаток, надійність їхнього кріплення, а також розміри зазорів між лопатками й корпусом.

При необхідності (та у разі можливості) також перевіряють трубну систему котла: розкривають колектори, розподільчі та збірні трубопроводи та колектори перевіряють прокаткою шаром.

Стан внутрішніх поверхонь екранних труб (при відсутності можливості розкрити барабани котла) підтверджується актом, що представляється власником котла.

Дата добавления: 2014-01-07