Тема: обеспечение качества отливок. Контроль технологического процесса изготовления отливок

ЛЕКЦИЯ 12.

План лекции

1. Цель контроля литейной технологии.

2. Контроль исходных формовочных материалов.

3. Контроль формовочного инструмента.

4. Контроль форм и стержней.

Цель контроля литейной технологии. Контроль ставит своей целью предупреждение выпуска негодной продукции и уменьшение количества бра- ка. В условиях работы литейных цехов приняты следующие определения год- ности отливок: абсолютно годные; ограниченно годные, в этом случае преду- сматриваются единичные отливки, габаритные, сложные по конструкции и дорогие по металлу; исправимый брак, сюда относятся отливки с дефектами, которые технически возможно и экономически целесообразно исправить без снижения их прочности; окончательный брак.

Контроль литья предусматривает проверку исходных металлических и неметаллических материалов, технологического процесса изготовления литья и проверку качества отливок.

Контроль бывает профилактический и исполнительный. Про- филактический, или предупредительный, контроль предусматривает проверку качества исходных материалов, производственных инструментов и приспо- соблений (модели, стержневые ящики), приготовления стержневых и формо- вочных смесей и др. Исполнительный контроль ставит своей целью проверку качества готовых отливок.

Контроль производится на контрольных участках, обеспеченных сред-

ствами контроля: контрольно-измерительными инструментами, приспособле- ниями, лабораториями, специальными испытательными гидро- и пневмоуста- новками и др. Он базируется на ГОСТах, технических условиях, чертежах из- делий и отливок, а также на технологических картах изготовления отливок.

Общими методами контроля литейного производства являются:

- разметка, служащая для проверки размеров отливок, и контрольно- измерительный инструмент: калибры, скобы, шаблоны и др. (особенно при серийном производстве отливок);

- внешний осмотр, позволяющий выявить недоливы, трещины, короб-

ление и другие дефекты отливок. Такой метод контроля является наиболее распространенным и применимым как для индивидуального, так и массового производства отливок;

- лабораторные испытания, которыми определяют химический состав и физико-химические свойства отливок.

Контроль литейного производства выполняется производственными

мастерами, лаборантами, технологами, мастерами-контролерами отдела тех-

нического контроля и др.

Контроль исходных формовочных материалов. Исходными материала- ми литейного производства называются материалы, применяемые при изго- товлении отливок. Исходные материалы делятся на основные и вспомога- тельные.

К основным материалам относятся пески и глины формовочные, свя-

зующие материалы, шихтовые материалы.

Вспомогательными материалами являются краски, припылы, противо- пригарные примеси, ремонтные глины и др. Проверка качества кварцевого песка осуществляется по ГОСТ 2138-91. Проверка качества связующих мате- риалов производится по их техническим показателям в соответствии с ГОСТ.

Элементами проверки качества противопригарных красок являются

плотность, отсутствие расслаивания перемешанной краски в течение 5-7 ч, отсутствие стекания, подтеков и намывов на вертикальной поверхности. На стандартном цилиндрическом стержне, подсушенном при 200-220 оС, краска, наложенная ровным тонким слоем, покрывает прочно стержень, не отслаива- ется и не пачкает рук.

Контроль ремонтных составов для исправления стержней производится путем, проверки их прочности.

Контроль формовочного инструмента. Организация контроля формо- вочных и стержневых инструментов и приспособлений зависит от характера и масштаба производства. В соответствии с этим ниже приводятся материалы по контролю формовочных инструментов и приспособлений при машинной формовке по-сырую (крупносерийное производство) и стержневого инстру- мента и приспособлений в индивидуальном и мелкосерийном производстве.

При таком характере производства контроль инструментов и приспо- соблений, применяемых для изготовления крупных литейных форм и стерж- ней, осуществляется путем осмотра и проверки целостности, сохранности их и пригонки отъемных частей, знаков в моделях и ящиках и др.

Контроль формовочного и стержневого инструмента, а также приспо- соблений при крупносерийном производстве заключается в проверке класса точности изготовления по чертежу для каждого инструмента и приспособле- ния и допустимого предельного износа. При достижении инструментом или приспособлением допустимого предельного износа их направляют в ремонт. Проверка качества и сроки контроля формовочных и стержневых инструмен-

тов и приспособлений приведены в табл. 28.

В результате многократной заливки металла опоки подвергаются ко-

роблению.

Проверка качества и сроки контроля формовочных и стержневых инструментов и приспособлений

Таблица 28

Инструмент или приспособление

Объекты проверки Сроки контроля

Формовочный инструмент и приспособления

Сборочные шаблоны Предельные скобы Универсальный инст- румент	Предельные размеры Изменение формы	Один раз в две-три недели
Опоки	Высота нижней половины Коробление Расстояние между центрами Втулки	Один раз в две недели
Модельные плиты	Предельные размеры моделей Крепление моделей Состояние литниковой системы	Размеры один раз в месяц; остальное ежедневно
Подопочные плиты	Изменение формы	Один раз в две недели
Установочные шпильки	Предельные размеры Положение на плите Изменение формы	Размеры один раз в две не- дели; остальное ежедневно
Сборочные шпильки	Предельные размеры Изменение формы	Один раз в две недели

Стержневой инструмент и приспособления

Калибры, скобы и шаб- лоны для контроля и приемки стержней Стержневые ящики	Предельные размеры Изменение формы Общее состояние	Размеры один раз в месяц Изменение формы один раз в две недели Состояние ежедневно
Сушители и плиты	Предельные размеры Изменение формы	Один раз в две недели
Приспособления для зачистки и склеивания	То же	То же

Коробление опок проявляется в их «качке» и искривлении ушков со

спаренными втулками. Практически наибольшая величина качки допускается в 0,2 мм на длину опоки размером 500 мм. «Провалы» опоки на длине в

100 мм разрешаются до величины, равной двойному короблению.

Контроль коробления опоки 1 производится на рихтовочной плите 3 щупом 2 (рис. 55). Контроль втулок опоки осуществляется путем проверки размеров их диаметра. Втулки изготовляют по наружному диаметру не ниже

3-го класса точности с допуском и по внутреннему – не ниже 4-го класса точ-

ности.

Модельные плиты. На плитах крепят модели, знаки и литниковые сис-

темы. Проверка их крепления и физического состояния производится путем

наружного осмотра. Тщательному контролю в отношении физического со- стояния и крепления подвергают контрольные шпильки. Неудовлетворитель- ное их физическое состояние (погнутость) или ослабление крепления приво- дит к сдвигу модели. Элементы модельной плиты проверяют по установоч- ным рискам или шаблонам. Геометрические элементы плиты (оси, горизон- тальность и др.) проверяются на разметочной плите. Износ моделей для обычных отливок допускается в пределах 0,4 мм, а для точных и мелких от- ливок – 0,05 мм. Смещение модели относительно центра установочной шпильки не должно быть выше 0,1 мм. Тщательному контролю подвергают также размеры модельных знаков. Коробление плиты возможно до 0,3 мм. Впадины на плите, получающиеся при установке опок, ее должны превышать

1 мм. Важным в контроле является проверка нормального зазора по знаку стержня. Практически такой зазор принимается равным 0,3 мм на сторону. На модельной плите возможно неплотное крепление моделей, литниковых си- стем и др. Такие зазоры могут привести к заусенцам. В этом случае необхо- димо неплотно сидящие элементы модельной плиты зачеканить и зачистить.

Рис. 55. Контроль опоки на коробление

Контроль установочных шпилек заключается в проверке вертикального положения на плите и их размеров. Вертикальное положение шпилек контро- лируется придвинутым вплотную к шпильке угольником. В случае зазора между угольником и установочной шпилькой, вызванного искривлением шпильки, ее нужно заменить новой. Возможно, что зазор (просвет) и при но- вой шпильке сохранится. Тогда необходимо проверить отверстие для шпиль- ки. Смещение центра шпильки вдоль оси допускается в пределах 0,3 мм. Кон- троль шпилек по износу в диаметре производится предельной скобой или штангенциркулем. Износ шпилек в диаметре допускается в пределах 0,25 мм. Подопочные плиты изменяют свою форму, коробятся в результате работы. Особенно сильно коробятся сварные стальные плиты, меньше – алюминие- вые. Коробление подопочной плиты приводит к выпиранию литейной формы по плоскости разъема. Коробление подопочной плиты находится в пределах

1 мм. Контроль подопочных плит производится линейкой, соответствующей длине плиты.

При спаривании опок (сборка) большое значение имеют сборочные шлифованные штыри. Проверка размеров, состояния шлифовки и изменения формы (искривление) является элементом контроля. Просвет между втулкой

и штырем находится в пределах 0,5-0,6 мм на каждую сторону. Проверка ко- робления сборочного штыря производится щупом на плите. Допускаемое ис- кривление штыря по его длине находится в пределах 0,1 мм. Износ штыря по диаметру допускается в 0,3 мм, размер диаметра проверяется предельной скобой или штангенциркулем.

Сборка является последней технологической операцией изготовления литейной формы. При выполнении этой операции широко применяют кон- трольные сборочные шаблоны.

Допускаемое отклонение в размерах при изготовлении контрольных сборочных шаблонов находится в пределах ±0,1 мм. Износ шаблонов допус- кается до 0,3 мм. Горизонтальная плоскость опоры шаблона в работе может коробиться в пределах 0,2 мм. Контроль коробления производится обводом периметра шаблона щупом. Оси, плоскости и др. проверяются на разметоч- ной плите.

Контроль стержневых ящиков в массовом производстве осуществляется путем предупредительного осмотра, выборочной проверки основных разме- ров и сплошной проверкой стержневого ящика.

Предупредительным осмотром проверяется наличие всех отъемных частей, состояние плоскости разъема втулок, штырей и др., отсутствие выбо- ин и заусенцев. Такая проверка стержневого ящика производится ежедневно. Выборочная проверка основных размеров стержневого ящика производится на рабочем месте с применением скоб или шаблонов (рис. 56). Износ основ- ных размеров ящика допускается в пределах 0,2-0,3 мм. Выборочную провер- ку основных размеров стержневого ящика целесообразно проводить одно- временно с контролем размеров стержня, особенно по плоскости разъема. За- зор по плоскости разъема при изготовлении стержней на пескодувных маши- нах находится в пределах 0,1-0,15 мм. Размер зазора проверяется мерным щу- пом. Зазор (или люфт) между штырями и втулками находится в пределах 0,3-

0,4 мм на диаметр. Люфт на обе стороны в гнездах отъемных частей недопус- тим свыше 0,5 мм. Местный износ стержневого ящика особенно часто прояв- ляется в его знаках, через которые набиваются стержни. В этом случае соот- ветствующими предельными калибрами или шаблонами следует производить ежедневную проверку размеров знака одновременно с внешним осмотром стержней.

Сплошная проверка стержневого ящика производится на разметочной плите ежемесячно. В условиях изготовления литейной формы модельные знаки уменьшаются в размерах, а знаки в стержневых ящиках увеличиваются. Поэтому необходимо подвергать тщательному контролю модельные и стерж- невые знаки, так как нарушение их размеров может привести к неправильной посадке стержня, к искажению отливки. Стержни сушатся на драйерах и су- шильных плитах. Поэтому устройство драйера должно обеспечить полную поддержку во всю длину и по всей поверхности стержня, чтобы предупредить его поломку или изменение формы. При пользовании драйером предусматри-

вается качественное состояние опорных поверхностей, отсутствие короб- ления и монтаж драйера на шпильки стержневого ящика. Величина коробле- ния драйера и сушильной плиты под стержень колеблется в пределах

0,3-0,4 мм. Проверяется драйер на плите путем наложения его на эталон и об- вода щупом зазора между плоскостью соприкосновения драйера с повероч- ной плитой. Пригар на опорной поверхности драйера не допускается.

Рис. 56. Проверка стержневого ящика шаблонами:

1 – стержневой ящик; 2, 3 – шаблоны

Стержни для тонкостенных отливок изготовляют с припуском. Такие стержни после сушки доводят до заданных размеров в специальных приспо- соблениях, называемых кондукторами. При зачистке стержней применяется съемная арматура кондуктора, которая при доводке стержня изменяет свои размеры. Колебание в размерах нового или отремонтированного кондуктора находится в пределах ±0,1 мм, а износ кондуктора не должен превышать

0,3 мм. Кондуктор подвергается общему или выборочному контролю по ос- новным размерам. Выборочная проверка производится на рабочем месте обычным измерительным или контрольным инструментом. Общая проверка основных размеров кондуктора выполняется периодически на разметочной плите. Кондукторы, применяемые для склеивания стержней по половинкам или составным частям, контролируются таким же способом, как и кондукто- ры для доводки. Для проверки перекоса стержня при склеивании в кондукто- ре имеется специальный ограничительный упор, который должен находиться всегда в хорошем состоянии. Для доводки стержней применяют фрезы, у ко- торых быстро снашиваются горизонтальные режущие кромки. Величина ко-

лебания размеров новой фрезы находится в пределах 0,3 мм, износ фрезы до-

пускается до 0,3 мм; изменение формы фрезы проверяется щупом.

Стержневые ящики и другие приспособления, применяемые при изго- товлении стержней, должны быть в исправности. Однако это не исключает появления в стержнях неточностей размеров и искажения формы вследствие сушки, транспортировки и др. Для контроля и приемки стержней применяют калибры, скобы и шаблоны, изготовленные по 2-му классу точности; пре- дельный износ контрольного инструмента не должен превышать двойного до- пуска, принятого при его изготовлении.

Контроль качества литья. Внешние недостатки, обнаруживаемые на поверхности отливок. К таким недостаткам относятся заметные искажения конфигурации отливки, неправильные размеры и неудовлетворительная по- верхность. В литейном производстве изготовляют отливки по 1, 2 и 3-му классам точности, соответственно массовому, серийному и индивидуальному производству. Для измерения и контроля отливок применяют линейки метал- лические (метр), рулетки, штангенциркули, штангенглубиномеры, микромет- ры и индикаторы часового типа. Неудовлетворительная поверхность отливки такая, на которой есть выступы или неровности. Качество поверхности про- веряется обычно приборами, соприкасающимися с отливками (щупы), или реже путем разреза.

Контроль форм. При проверке качества литейной формы контролю подвергаются отдельные операции изготовления формы: уплотнение и каче- ство трамбовки, сушка и качество высушенной формы, сборка формы, отдел- ка, транспортировка формы на заливку, крепление формы. При безопочной заливке проверяется также операция надевания жакета.

Уплотнение формы, производимое вручную (пневматической трамбов-

кой) или на машинах, является ответственной операцией, неудовлетворитель- ное выполнение которой может привести к наростам, пригару, песочным ра- ковинам и др. Однако до операции уплотнения следует систематически осу- ществлять контроль за выполнением предшествующих вспомогательных опе- раций изготовления литейной формы. Так, например, в ручной формовке имеет важное значение правильность горизонтальной установки модели (а за- тем и опоки) на подмодельном щитке. В силу этого рекомендуется система- тически при помощи уровня проверять положение подмодельного щитка при формовке.

Контролю подвергается также состояние опок и моделей.

1. Опоки и подмодельные плиты должны быть очищены гладилкой,

косматкой или струей воздуха от следов формовочной смеси и грязи.

2. Модели должны быть протерты керосином или другой смазкой (если модели металлические) или припылены тонким припылом (если они деревян- ные).

3. Съемные модели отливки и литниковой системы должны распола-

гаться от стенок опок на установленном расстоянии, но не менее чем на

30 мм.

4. Опоки должны отстоять от выступающих частей модели, в зависимо-

сти от ее размеров, не менее чем на 10-15 мм.

5. После засыпки облицовочной смесью модели стояка и выпора долж- ны быть обжаты вручную, а узкие песчаные болваны и слабо уплотняющиеся места укреплены обжатием или установленными приспособлениями (шпиль- ками, крючками и т.д.), предварительно смоченными жидкой глиной (белю- гой).

Набивка формы должна начинаться у стенок опоки, где требуется

большее уплотнение смеси для предупреждения ее оседания, и вестись снача- ла узким концом трамбовки, а затем плоской ее стороной. Набивка вокруг моделей литниковой системы, а также вокруг отъемных частей моделей должна быть более плотной с целью предупреждения местного размыва или повреждения формы, однако не такой плотности, чтобы вызвать ее кипение. Небрежное или неправильное выполнение трамбовки приводит неизбежно к образованию брака. Обвалы, газовые раковины, распор формы, искажение размеров отливки, вскипы, ужимины, трещины и т.д. – все это в большинстве случаев является результатом неправильно изготовленной формы и плохой ее набивки.

Если формовку производят в почве, то необходимо следить за тем, что- бы все слои постели по своему составу и толщине соответствовали указаниям технологических карт, а вентиляционный слой был соединен с наружным воздухом трубами диаметром не менее 30 мм и в достаточном количестве, не менее одной трубы на каждый квадратный метр площади слоя.

При шаблонной формовке следует тщательно и прочно установить под-

пятник на плотную землю ниже вентиляционного слоя постели, проверить по ватерпасу правильность крепления шпинделя в подпятнике и на шпинделе кронштейна с шаблоном и убедиться в отсутствии заметной качки в собран- ной установке.

При обнаружении в форме недоуплотненных или переуплотненных

участков их необходимо исправлять подтрамбовыванием или разрыхлением с последующей подбивкой. При неправильной набивке всей формы ее следует перебить заново.

Неправильный срез формовочной смеси или деформированная подо- ночная плита для низов опоки и отсутствие ребер или недостаточная жест- кость, и чрезмерная высота верхов опоки вызовут в первом случае местное выпирание, а во втором – провисание поверхностей разъема. То и другое мо- жет привести к перекосам отливки и обжимам.

Допустимое суммарное провисание плоскости разъема не должно пре- вышать 2 мм (по одному миллиметру на каждую половину опоки). Проверку провисания производят при помощи линейки и щупов.

При машинной формовке на встряхивающих машинах уплотнение на- чинают только после наполнения формовочной смесью опоки на 3/4 ее высоты и производить его предписанным количеством ударов.

При формовке на прессовых машинах к прессованию надо приступать после окончания хода стола машины и выдерживать прессование в течение установленного времени.

Все дополнительные работы – поджатие углов опоки, подтрамбовку, подпрессовку и т.д. – необходимо выполнять в соответствии с указаниями технологических карт.

При ручной формовке необходимо проверять отделку форм, выполняе-

мую в индивидуальном порядке по каждой форме, для чего необходимо сле-

дить, чтобы: форма не перекачивалась при удалении моделей; все выступаю- щие части формы и места вокруг отъемных частей модели, если они выше 25 мм, были надлежащим образом пропилены шпильками длиной, равной двой- ной высоте выступающей или отъемной части; форма во избежание пониже- ния газопроницаемости не заглаживалась; все наружные кромки выпоров, литниковой воронки и чаши были смочены и заглажены для предупреждения от осыпания; формы, предназначенные для заливки по-сухому, не окрашива- лись до отделки и тщательной очистки, и окраска их производилась равно- мерно по всей поверхности без наплывов, а знаки оставались неокрашенны- ми; перед накрыванием форма была снова продута и очищена от мусора и пыли.

При машинной формовке, исключающей отделку формы, необходимо следить за обжимом заусенцев, отсутствием обвалов смеси и за тем, чтобы форма перед сборкой была также тщательно очищена.

Наиболее важным операционным контролем является проверка качест- ва сборки форм. Наружным осмотром проверяют, есть ли обрывы и трещины в сухих формах; чтобы убедиться в отсутствии обвалов в верхней половине

формы, ее выдерживают в течение некоторого времени на весу в повернутом состоянии: если расположенная под ней поверхность окажется чистой – обва- лов нет. Просушенность формы устанавливается соответствующей пометкой контролера сушки.

Ответственной операцией является установка стержней в форме. По- садку крупных и сложных стержней необходимо проверять обязательно по установочным или контрольным шаблонам, характер, количество и точность изготовления которых должны соответствовать масштабу производства.

После установки стержней необходимо обеспечить вывод их вентиля- ционных каналов и предохранить от попадания в них металла при заливке, а поверхность нижней половины формы при сырой формовке обвести риской для предохранения от прорыва металла.

Правильность сборки обеспечивается, прежде всего, заблаговременной проверкой опок, втулок и штырей. При самой сборке необходимо следить за тем, чтобы длина сборочных шпилек была больше выступающей части ниж- ней формы со стержнями и чтобы штыри полностью «прошивали» ушко нижней опоки раньше, чем верхняя опока коснется выступающих стержней или болванов нижней опоки.

При сборке форм в индивидуальном или мелкосерийном производстве, в особенности при крупных и сложных формах, для проверки толщины тела отливки необходимо производить пробную сборку по контрольным глиняным конусам, расставленным на выступающих поверхностях нижней половины формы. Высота обжатия конусов позволит судить о толщине получающегося тела.

В зависимости от способов крепления необходимо:

- при накрывании опок грузом следить, чтобы груз не был помещен на

поверхность формовочной смеси, а опирался на стенки опоки. Несоблюдение этой предосторожности может привести к поломке формы;

- во время нагрузки опок грузом проверять достаточность его веса;

- при креплении опок стяжными болтами нагрузку на болт проверять по соответствующей формуле;

- при системе крепления опок струбцинами или болтами необходимо

следить за одновременностью затяжки противоположных струбцин или за равномерным подтягиванием гаек на всех болтах.

При безопочной формовке необходимо контролировать правильность надевания жакетов, так как даже при наличии замка на поверхности разъема формы неправильная посадка жакета может вызвать одностороннее смятие формы или ее перекос. Проверка заключается в наблюдении за накрыванием жакета строго параллельно поверхности формы.

Контроль стержней. Элементы контроля при изготовлении, выбраков-

ки и хранении стержней приводятся в табл. 29.

Таблица 29

Элементы контроля при изготовлении, браковке и хранении стержней

Этап изготовления	Контроль
Формовка стержней	Состояние ящика Качество смеси Сборка ящика Качество набивки Укладка каркаса и выполнение вентиляции Транспортировка
Сушка стержней	Состояние сушильных плит Подбор стержней Температура и длительность сушки Качество сушки
Сборка и отделка стержней	Состояние инструментов и приспособлений Качество сборки и отделка
Браковка стержней	Качество стержней Виновники брака
Хранение стержней	Условия хранения Система хранения

Сборка ящика в разъеме должна быть плотной. Выполнение этого тре-

бования обязательно для получения набивки требуемой плотности и чистой поверхности стержня, а в целых стержнях также и для обеспечения их разме- ров.

Контроль сводится к наружному осмотру. Уплотнение стержней кон- тролируют, как и при изготовлении форм, наблюдая за выполнением уста- новленных технологических приемов работы.

При работе на пневматических машинах встряхивание начинают только после наполнения смесью ящика на ¾ его высоты, и производить уплотнение

установленным количеством ударов в зависимости от давления воздуха. При изготовлении стержней на прессовых машинах следует проверять дозировку формовочной смеси и выдерживать прессование до тех пор, пока стол маши- ны не закончит хода. Контроль изготовления стержней на пескодувных ма- шинах заключается в проверке давления воздуха в сети, состояния узлов воз- душного питания в машине – клапанов, сопел, чистоты каналов и отверстий в ящике для выхода излишнего воздуха путем набивки пробного стержня. Строгое соответствие стержневой смеси проверяют по показателям ее сырой прочности, нормальный предел которой не должен превышать 0,005-

0,010 МПа, а для отдельных несложных стержней – 0,015 МПа.

При проверке установки каркасов для стержней контролю подлежат форма и конструкция каркаса, диаметр и сорт проволоки или толщина полос рамки и т.д. При проверке набивки стержней вручную необходимо соблюдать все правила формовки в отношении порядка набивки, равномерности ее, кре- пления слабых мест. Качество набивки контролируют на отсутствие так на- зываемых недоуплотненных, заметных по участкам неровностей или рваной поверхности стержня и на плотность набивки, в особенности по знакам.

Недоуплотнение может привести к искажению поверхности отливки. Недостаточно плотная набивка стержня может послужить причиной образо- вания на нем трещин, оседания при сушке, искривления, поломок. Слишком плотная набивка часто вызывает вскип и образование газовых раковин вслед- ствие пониженной газопроницаемости стержня.

Особо тщательно проверяют устройство и состояние вентиляции стержней независимо от способов их изготовления.

Далее рекомендуется перейти к проверке качества сушки стержней, требующей обязательной выдержки определенного температурного режима и установленной продолжительности нагрева. Недосушенные стержни могут вызвать кипение формы и образование в отливке газовых раковин и вскипов, а пересушенные легко осыпаются и могут послужить причиной образования песчаных раковин в отливке.

Режим сушки контролируется по температуре и продолжительности процесса сушки. Температура сушки, указываемая обязательно для каждого класса стержней, контролируется любым имеющимся прибором.

Важным является контроль качества сушки. Качество сушки проверяет- ся по количеству остаточной влаги, исследуемой на нескольких стержнях, взятых на выборку. Допустимый процент влаги устанавливают в каждом ча- стном случае опытным путем. В мелких и средних стержнях крупносерийно- го производства он может доходить до 0,2 %. Обычный 100-процентный кон- троль сушки производят по чисто внешним признакам: цвету и звуку стерж- ня. Хорошо высушенный стержень должен иметь темнено-коричневую окра- ску разной интенсивности, в зависимости от рода и количества связующего, и при простукивании ногтем издавать чистый и ясный звук. Недосушенные стержни имеют бледно-желтый цвет и издают глухой звук. При испытании на

ощупь чувствуется влага или маслянистость, особенно заметные на торце или в изломе.

Контроль сборки и отделки стержней является очень важной операцией. Контроль сборки выражается в обязательном прохождении через приспособ- ления для зачистки или контрольные скобы каждого элемента стержня, по- ступающего в сборку (половинки, вставные части), а также окончательно со- бранного стержня.

Отделка состоит из заделки поломок, замазки швов, зачистки заусенцев,

натирки или окраски стержней и окончательной подсушки.

Все эти операции выполняют строго по технологической карте.

Заделка должна обеспечивать требуемый контур стержня; во избежание местного вскипа отливки место заделки необходимо подвергать повторной сушке.

Замазка швов должна быть настолько тщательной, чтобы не допустить прорыва в них металла. Все заусенцы зачищают во избежание оставления на отливках швов, действующих как надрез и ослабляющих отливку.

Натирку стержня или его окраску надо наносить равномерным и тонким слоем без наплывов и пропусков, после чего стержень должен быть снова подсушен.

Контроль заливки формы производится по определению температуры

заливаемого металла и технике заливки. В технику заливки входит: высота заливки, постоянство струи, заполнение литниковой системы и очистка шла- ка.

Температуру заливки металла проверяют непосредственно над опокой,

независимо от проверки ее на желобе печи.

Контроль выбивки выражается в соблюдении технических условий по каждой группе отливок.

При выполнении контроля технологического процесса и качества литья необходимо пользоваться стандартами, перечень которых прилагается в при- ложении.

Контрольные вопросы.

1. Для чего необходимо контролировать исходные формовочные мате-

риалы?

2. Перечислите показатели оценки качества форм?

3. Для чего необходимо контролировать такие свойства формовочной смеси как формуемость, текучесть?

4. Как контролируется качество сборки форм?

5. Перечислите операции контроля прочности стержней?

6. Какие характеристики кварцевого песка проверяются при входном контроле?

7. Какие виды дефектов образуются при использовании мелкозернисто-

го кварцевого песка?

8. Как влияет на качество поверхности отливки использование песков с высоким содержанием глины?

9. Как контролируют простановку стержней в форме?

10.Что относят к формовочному инструменту?

Дата добавления: 2014-01-07