Поняття конструкторських і технологічних розмірів

РОЗДІЛ 3. ОСНОВИ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОЧНОСТІ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ ДЕТАЛЕЙ

Конструкторські і технологічні розміри. Способи забезпечення
технологічних розмірів під час механічної обробки.

Основними вихідними документами для виготовлення машинобудівних виробів є складальні креслення і креслення деталей. Всі розміри (з вимогами точності), які є на цих кресленнях, називають конструкторськими розмірами. Розташування цих розмірів і вимоги точності до них визначає конструктор виходячи із службового призначення виробу.

Технологічні розміри – це розміри, які визначає і відображає у відповідній технологічній документації технолог під час розробки технологічного процесу механічної обробки. До таких розмірів відносять як розміри, що отримують на завершальних технологічних переходах, так і всі проміжні розміри.

Правильне визначення номінальних і граничних значень технологічних розмірів є досить відповідальною інженерною задачею, оскільки результат її розв’язання безпосередньо впливає на можливість забезпечення конструкторських розмірів. Визначення технологічних розмірів і розмірів вихідної заготовки розглядається в Ч. 2 дисципліни ТОТВДСМ.

Задані технологічні розміри можуть бути отримані одним з двох принципово відмінних способів:

1) спробних робочих ходів і промірів;

2) автоматичним отриманням розмірів на настроєних верстатах.

Сутність способу спробних робочих ходів і промірів полягає у тому, що спочатку до оброблюваної поверхні заготовки, встановленої у верстатний пристрій, підводять різальний інструмент і обробляють її на невеликій ділянці. Після цього верстат зупиняють і за допомогою універсального вимірювального інструмента знаходять дійсне значення розміру, визначають його відхилення від заданого і вносять поправку в положення вершини інструмента за допомогою органів керування верстата. Потім знову здійснюють спробну обробку і знову визначають дійсний розмір. Так діють до тих пір, поки дійсний розмір оброблюваної заготовки не буде знаходитись в межах поля допуску. Після цього оброблену заготовку знімають з верстатного пристрою, на її місце встановлюють іншу заготовку і обробляють її у такій же послідовності. Фактично спосіб спробних робочих ходів і промірів є застосуванням у механічній обробці методу припасовування і тому дозволяє виготовляти деталі з жорсткими вимогами точності. Через значну трудомісткість на операціях лезової обробки, цей спосіб застосовується переважно в одиничному виробництві. На кругло- і внутрішньошліфувальних операціях, які виконуються на верстатах з ручним керуванням, через швидке зношування шліфувального круга цей спосіб може використовуватись і в дрібносерійному виробництві.

Сутність способу автоматичного отримання розмірів на настроєних верстатах полягає у тому, що перед обробкою партії заготовок верстат попередньо настроюється для забезпечення потрібного розташування його вершини відносно опорних елементів пристрою. Далі заготовки партії без вивірки встановлюються в пристрій на заздалегідь вибрані технологічні бази і обробляються. Цей спосіб використовується в серійному і масовому виробництві, оскільки він значно продуктивніший за попередній. Витрати часу на настроювання верстата розкладаються на всі заготовки партії.

До способу автоматичного отримання розмірів відносять і обробку мірним різальним інструментом (свердлами, зенкерами, розвертками, протяжками тощо). У такому випадку верстат на розмір обробки не настроюється, оскільки цей розмір безпосередньо визначається відповідним розміром різального інструмента.

Отримання необхідних розмірів під час виготовлення деталей на верстатах з ЧПК також забезпечується за допомогою способу автоматичного отримання розмірів на настроєному верстаті. У цьому випадку всі розмірні переміщення різального інструмента відносно заготовки (у т. ч. для настроювання на розміри обробки) здійснюється автоматично за допомогою керувальної програми.

В автоматизованому виробництві у верстат вбудовують пристрої, які мають у своєму складі вимірювальний і регулювальний блоки. Якщо дійсний розмір обробленої поверхні наблизиться до межі поля допуску, то відбуваються автоматична корекція забезпечуваного розміру. Використання пристроїв такого типу (підналагоджувачів) характерне для верстатів, що здійснюють обробку за один робочий хід (поздовжнє безцентрове шліфування, тонке точіння і розточування на токарних автоматах і напівавтоматах тощо). Для верстатів, які виконують обробку за декілька робочих ходів (наприклад, зовнішнє кругле і внутрішнє шліфування), характерним є застосування пристроїв активного контролю, які вимірюють заготовку безперервно під час її обробки. З досягненням заданого розміру, пристрій автоматично вимикає подачу інструмента. Використання підналагоджувачів та пристроїв активного контролю суттєво підвищує точність і продуктивність обробки.

Дата добавления: 2014-01-07