КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Металлы и материалы, применяемые при восстановлении автомобильных деталей сваркой, наплавкой и напылениемПрипои и антифрикционные сплавы Антифрикционные сплавы широко применяются в конструкциях автомобилей в качестве материала трущихся поверхностей вкладышей коленчатых валов двигателей и различных втулок. В качестве антифрикционных сплавов в автостроении и авторемонтном производстве находят применение оловянистые, свинцовые и кальциевые баббиты, свинцовистые бронзы и антифрикционные сплавы на алюминиевой основе. Преимуществом сталеалюминиевых вкладышей является их прочность, хорошая теплопроводность, температуростойкость, относительная дешевизна. Припои различных групп и марок имеют широкое применение в автомобильной промышленности, на авторемонтных и автотранспортных предприятиях. Оловянно-свинцовые припои (ГОСТ 21930-76) имеют наибольшее применение на авторемонтных и автотранспортных предприятиях. Положительными свойствами серебряных припоев являются высокая механическая прочность, пластичность, электропроводность, коррозионная стойкость.
5. МЕТАЛЛЫ И МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
К сварочным и наплавочным материалам относятся: сварочная, наплавочная, порошковая проволоки; электроды; присадочные прутки; покрытия (обмазки), флюсы, горючие, защитные, плазмообразующие газы; наплавочные порошки, смеси порошков и другие материалы. Сварочная проволока предназначена для изготовления электродов для ручной дуговой сварки и наплавки металлических деталей и конструкций. В авторемонтном производстве малоуглеродистую сварочную проволоку иногда используют и при восстановлении деталей механизированными видами наплавки. ГОСТ 2246-70 предусматривает 75 марок сварочной проволоки. В ремонтном производстве при восстановлении деталей механизированными способами наплавки широко используются многие марки наплавочной проволоки. Особенно распространены проволоки марок Нп-65; Нп-80; Нп-30ХГСА; Нп-40Х2Г2М; Нп-50ХФА; Нп-30Х13 и др. Электроды широко применяются в авторемонтном производстве. Наряду с электродами общего назначения при восстановлении автомобильных деталей применяют металлические электроды, предусмотренные ГОСТ 10051—75 для ручной наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Указанные электроды имеют стержень из легированной или высоколегированной стали и качественную обмазку. В общем случае детали из малоуглеродистых, углеродистых сталей свариваются хорошо, из среднеуглеродистых — удовлетворительно, из высокоуглеродистых — плохо. Однако из малоуглеродистых сталей изготовляются преимущественно тонколистовые детали кузовов, кабин, оперения, облицовок и т. п., которые, несмотря на малое содержание углерода, сваривать сложно из-за опасности прожога металла. Сварка деталей из легированных сталей затруднена вследствие того, что легирующие элементы диффундируют в металл шва, вызывают образование тугоплавких окислов, остающихся в металле после остывания, могут приводить к частичной самозакалке остывающего металла, различной тепловой осадке металла шва и детали, к хрупкости металла в горячем состоянии и в результате всего этого — к возникновению значительных внутренних напряжений, деформаций и трещин. Кроме того, при сварке обычно полностью или частично нарушается термическая обработка деталей, которую в условиях ремонтных предприятий не всегда возможно восстановить. Для улучшения качества наплавленного металла применяют предварительный перед сваркой подогрев деталей, последующий их отжиг, специальные электроды и обмазки, выбирают оптимальные режимы наплавки. Сварка и наплавка деталей из серого и модифицированного чугуна сопряжена с трудностями, которые вызываются образованием при сварке тугоплавких окислов железа (температура плавления 1350—14000С) и кремния (температура плавления 1600 С), температура плавления которых значительно превышает температуру плавления чугуна (1200 °С), интенсивным отбелом расплавленного чугуна при его охлаждении на воздухе, хрупкостью чугуна. Образующиеся тугоплавкие окислы засоряют сварочный шов или наплавленный металл, в результате отбела получается твердый трудно обрабатываемый шов, характеризующийся неоднородной структурой. Возникают внутренние напряжения в металле, которые могут вызвать деформации и трещины, в особенности у деталей сложной конфигурации с неравномерной толщиной стенок. Особенно сложно сваривать детали из ковкого чугуна, свободный углерод которого при сварке, с одной стороны, выгорает, образуя поры и раковины в металле, с другой — переходит в связанное состояние, интенсивно отбеливаясь. При сварке чугунных деталей применяют горячую (при подогреве деталей до 600-650°С) газовую и холодную электродуговую сварку. Для растворения тугоплавких окислов при газовой сварке применяют специальные флюсы, при дуговой - многокомпонентные обмазки электродов. В качестве присадочного материала при горячей газовой сварке используют чугунные прутки марок ПЧ1, ПЧ2 и др. При холодной электродуговой сварке чугунных деталей применяют специальные электроды: стальные, на медной или никелевой основе; во всех случаях — со специальными сложными покрытиями (обмазками). Для уменьшения отбела при сварке деталей из чугуна с пластинчатым, шаровидным графитом или из ковкого чугуна применяют также так называемую сварку-пайку присадочными прутками из цветных сравнительно легкоплавких сплавов, при использовании которых основной металл детали (чугун) не нагревается до температуры плавления. Сварка автомобильных деталей из алюминиевых сплавов связана со значительными трудностями вследствие легкой окисляемости алюминия и хрупкости его в нагретом состоянии, низкой температуры плавления алюминия (657 °С) и тугоплавкости его окислов (2050°С), высокой теплопроводности алюминия, значительного коэффициента теплового расширения (вдвое большего, чем у стали) и соответственно большой усадки сварочного шва, постоянства цвета расплавленного металла, что мешает ориентироваться сварщику. Несмотря на трудности, сварку деталей из алюминиевых сплавов осуществляют по АРП различными способами. Преимущественное распространение в последние годы получила сварка алюминиевых деталей в среде аргона, применяется также сварка электродами со специальной обмазкой и газовая сварка с использованием специальных флюсов. Во всех случаях в качестве электродов или присадочных прутков используют алюминиевую сварочную проволоку по ГОСТ 7871-75 по возможности наиболее близкую по химическому составу к материалу основной детали. При сварке в среде аргона при толщине стенок деталей не более 4 мм используют вольфрамовые неплавящиеся электроды по ГОСТ 23949—80. Ионы вольфрама при сварке бомбардируют свариваемые поверхности, разрушая на них окисную алюминиевую пленку, чем обеспечивают надежное сцепление частиц наплавляемого и основного металла. При восстановлении автомобильных деталей механизированными видами наращивания наибольшее применение нашли механизированная электродуговая наплавка под флюсом, вибродуговая наплавка, дуговая наплавка в среде углекислого газа, а в последнее время также широкослойная наплавка с использованием ферромагнитной шихты, газотермическое и плазменное напыление (металлизация). В качестве наплавочных материалов при механизированных видах наплавки наиболее широко используют наплавочную проволоку (ГОСТ 10543-82), пружинную высокоуглеродистую проволоку (ГОСТ 9389-75), сварочную проволоку (ГОСТ 2246-70), порошковую проволоку, порошки и смеси порошков. Наиболее распространенный диаметр используемых наплавочных проволок 1,2 — 1,8 мм. Механизированная наплавка под флюсом благодаря защите наплавленного металла от вредного воздействия атмосферного воздуха обеспечивает при правильной технологии высокие качественные результаты. В авторемонтном производстве находят применение плавленые и керамические флюсы, а иногда и их смеси. Плавленые флюсы получают сплавлением исходных материалов преимущественно в электропечах. В их состав входят шлакозащитные элементы, стабилизирующие горение дуги, и другие элементы. Они имеют малую гигроскопичность, хорошую однородность, высокие технологические свойства, отличаются дешевизной. Поэтому они преимущественно применяются при восстановлении автомобильных деталей. Недостатком плавленых флюсов является их слабая раскислительная способность и невозможность введения в их состав ферросплавов; по этой причине плавленые флюсы практически не легируют наплавленный металл. Керамические флюсы получают смешением отдельных составляющих на жидком стекле. В них можно вводить ферросплавы и легирующие элементы в широких пределах, в чем и заключается их преимущество. Однако они дороги и неоднородны по химическому составу. Наиболее распространенная в авторемонтном производстве марка керамического флюса АНК-18. Для удаления влаги флюсы перед употреблением рекомендуется прокаливать. Если при наплавке под слоем флюса легирование наплавленного металла может осуществляться по-разному за счет применения легированной проволоки, использования специальных флюсов и того и другого одновременно, то при вибродуговой наплавке легирование возможно только через проволоку. Зато при последнем способе благодаря подаче в зону сплавления охлаждающей жидкости и прерывистости процесса представляется возможным получать твердый и износостойкий слой непосредственно после наплавки обычной углеродистой проволокой без термической обработки восстанавливаемых деталей. Термическое влияние в глубину детали здесь меньшее, чем при других наплавочных процессах, что позволяет применять вибронаплавку для восстановления стальных деталей малого диаметра, а также поверхностей чугунных деталей, в том числе выполненных из ковкого чугуна. При отключении охлаждающей жидкости этим способом можно восстанавливать наружные резьбовые поверхности деталей. Наплавка в среде углекислого газа нашла широкое применение при сварке тонколистовых деталей, а также наплавке наружных гладких и резьбовых стальных поверхностей. При восстановлении деталей этим способом применяются проволоки, в состав которых входит кремний, марганец или хром. Указанные металлы являются восстановителями и связывают атомарный кислород, образующийся в результате распада углекислого' газа под влиянием высоких сварочных температур, чем предотвращают окисление наплавленного металла. В последние годы в автомобилестроении и авторемонтном производстве для получения поверхностей, отличающихся высокой твердостью, износостойкостью и коррозионной стойкостью, стали применять специальные легированные, часто тугоплавкие материалы и сплавы. Эти материалы и сплавы используются в виде прутков, порошков, смесей порошков, специальной шихты, порошковой проволоки, наносятся и оплавляются газопламенным и индукционным методами, плазменной металлизацией или наплавкой.
Дата добавления: 2014-01-07; Просмотров: 549; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |