Испытание на усталость. Живучесть

Большинство разрушений деталей и конструкций при эксплуатации происходит в результате циклического нагружения. Металл при таком нагружении может разрушаться при более низких напряжениях, чем при однократном плавном нагружении.

Процесс постепенного накопления повреждений в материале под действием циклических нагрузок, приводящий к образованию трещин и разрушению, называют усталостью. Свойство материалов противостоять усталости называют выносливостью.

На рис. 13.1 приведена типичная схема испытаний на усталость с соответствующими циклами напряжений. Согласно схеме, циклическое нагружение осуществляется подвешенным неподвижным грузом при вращении консольно закрепленного цилиндрического образца (рис. 13.1 а). Цикл напряжений – это совокупность переменных значений напряжений за один период Т их изменения. За максимальное напряжение цикла σ_mах принимают наибольшее по алгебраической величине напряжение, а за минимальное σ_min – наименьшее. Цикл характеризуется коэффициентом асимметрии R _σ = σ_min / σ_mах. Если | σ_min | = | σ_mах |, то R _σ = – 1 и цикл называют симметричным (рис. 13.1 б). Если | σ_min | ≠ | σ_mах |, то цикл называют асимметричным.

Рис. 13.1. Испытание на усталость: а – схема нагружения образца (1 – вращающийся шпиндель, 2 – образец, 3 – подшипник с грузом Р); б – циклическое изменение напряжения σ в образце

Сопротивление усталости характеризуется пределом выносливости σ_R, под которым понимают максимальное напряжение, которое не вызывает разрушения образца при любом числе циклов (физический предел выносливости) или заданном числе циклов (ограниченный предел выносливости). Предел выносливости при симметричном цикле обозначается σ_–1.

Методика проведения испытаний материалов на усталость регламентирована ГОСТ 25.502-79. Для определения предела выносливости испытывают не менее 15 образцов. Каждый образец испытывают только на одном уровне напряжений – до разрушения или до базового числа циклов. По результатам испытаний отдельных образцов строят диаграммы усталости в координатах максимальное напряжение (σ_mах) – число циклов (N). При графическом изображении таких диаграмм удобно использовать логарифмические координаты – рис. 13.2.

Рис. 13.2. Диаграмма усталости для материалов имеющих (1) и не имеющих (2) физического предела выносливости

Переход кривой усталости в горизонталь наблюдается обычно у сталей после 10⁷ циклов нагружения, для цветных сплавов это значение составляет примерно 10⁸ циклов. Ордината, соответствующая постоянному значению σ_mах, является физическим пределом выносливости. Но могут быть случаи, когда и после указанного числа циклов кривая усталости не переходит в горизонталь, а продолжает снижаться. Тогда N = 10⁷ для сталей и N = 10⁸ для цветных сплавов принимают за базу испытаний и при указанных числах циклов определяют ограниченный предел выносливости.

Изложенная выше методика испытания материалов относится к испытаниям на многоцикловую усталость, когда используются большая база испытаний (до 10⁷…10⁸ циклов) и высокая частота нагружения (до 300 Гц). Однако на практике имеют место испытания и на малоцикловую усталость, отражающие условия эксплуатации конструкций, подвергающихся воздействию сравнительно редких, но значительных по величине циклических нагрузок. Испытания на малоцикловую усталость проводятся при сравнительно малой частоте нагружения (3…5 Гц) на базе, не превышающей 5∙10⁴ циклов.

Между пределом выносливости σ_–1 и временным сопротивлением σ_в существует определенная связь. Для многих сталей отношение σ_–1/σ_в ≈ 0,5; для медных сплавов – 0,3…0,5; а для алюминиевых – 0,25…0,4. Поэтому, зная σ_в, можно ориентировочно определить σ_–1. Однако следует иметь в виду, что при высоком значении σ_в (σ_0,2) отношение σ_–1/ σ_в снижается. С повышением прочности (σ_в, σ_0,2) возрастает σ_–1 за счет увеличения сопротивления зарождению трещины усталости. Однако с увеличением σ_0,2 снижается пластичность, что затрудняет релаксацию напряжений у вершины трещины и ускоряет ее развитие. С повышением прочности (понижением пластичности) возрастает чувствительность к концентраторам напряжений. Поэтому высокопрочные стали могут иметь более низкий σ_–1, чем менее прочные стали.

Коррозия металла, приводящая к разупрочнению поверхности и появлению дополнительных концентраторов напряжения, снижает предел выносливости σ_–1 на 50…60 % и более.

Живучесть. Важной характеристикой конструктивной прочности, характеризующей надежность материала, является живучесть при циклическом нагружении. Под живучестью понимают долговечность детали от момента зарождения первой макроскопической трещины усталости размером 0,5…1,0 мм до окончательного разрушения.

Количественно живучесть конструкции оценивается коэффициентом β = 1 – τ_о / τ_раз, где τ_о и τ_раз – продолжительность эксплуатации конструкции до появления трещин и до разрушения соответственно. Коэффициент живучести может колебаться от 0,1 до 0,9. Раннее зарождение трещин усталости объясняется дефектами металлургического и технологического характера, а также неудачной конструкцией изделия (наличие концентраторов напряжений).

Живучесть имеет особое значение для надежности эксплуатации изделий, безаварийная работа которых поддерживается путем периодической дефектоскопии различными физическими методами для выявления усталостных трещин. Чем меньше скорость развития трещины, тем легче ее вовремя обнаружить.

Дата добавления: 2014-01-07