Перечень операций по подготовке материальных ресурсов к производственному потреблению

№ п/п	Наименование операций	Содержание операций
	Сушка материалов	Подготовка: лесоматериалов (сушка - естественная или принудительная, пропитка специальными веществами); некоторых видов сельскохозяйственной продукции и ми­нерального сырья
	Сортировка продукции	Рассортировка и подсортировка поступивших на заводской снабженческий склад ма­териальных ресурсов по длине, толщине и другим параметрам
	Реконсервация	Распаковка продукции и снятие с оборудования, приборов, подшипников и ряда дета­лей предохранительного слоя смазочных веществ
	Раскрой материала	Централизованная нарезка заготовок из длинномерных материалов (пруток, квадрат, шестигранник, уголок, профиль) и раскрой листового материала (черный и цветной ме­талл, фанера, плиты)

Особое значение в операциях по подготовке материалов к производственному по­треблению приобретает централизованный раскрой и нарезка материалов на заготов­ки, который создает возможность комбинированных методов раскроя, что значитель­но сокращает величину отходов. При централизованном раскрое материалов в цехи доставляются уже готовые заготовки, которые поступают непосредственно на рабо­чие места для обработки, минуя цеховые склады. Кроме этого централизованный раскрой материалов позволяет рационально использовать внутризаводские транспорт­ные средства по грузоподъемности.

Отпуск и транспортировка материальных ресурсов заключается в четкой организации отпуска материальных ресурсов с заводских снабженческих складов, что сни­мет простой транспортных средств и увеличивает их производительность. Немаловажное значение при отпуске материальных ресурсов имеет предварительное ком­плектование заказов, поступающих от производственных подразделений предприятия, и оперативное формирование транспортных парий, что сокращает время процедуры отпуска материальных ресурсов.

При организации отпуска материальных ресурсов в производственные подразде­ления необходимо соблюдать следующие правила: осуществлять отпуск только при наличии у потребителей оформленных в установленном порядке документов на пра­во получения материальных ресурсов со склада; производить отпуск только тем ли­цам, которые имеют право на получение материальных ресурсов; поступившие на склад материальные ресурсы могут быть отпущены в производственное потребление только после проведения количественной и качественной приемки; при отпуске мате­риальных ресурсов необходимо тщательно проверять соответствие отпускаемых ма­териальных ресурсов затребованным.

В организации снабжения цехов и участков предприятия материальными ресур­сами важное место занимает их транспортировка на рабочие места. Этот процесс яв­ляется наиболее трудоемким, так как он связан с необходимостью организации погрузочно-разгрузочных работ и перемещением значительного объема материальных ре­сурсов с заводских снабженческих складов. Рационализация функционирования внутризаводского транспорта связана с выбором видов транспортных средств, выбо­ром их типов по грузоподъемности, разработкой оптимальных маршрутов между за­водскими снабженческими складами и производственными подразделениями пред­приятия.

Контроль за расходованием материальных ресурсов предусматривает проведение следующего комплекса работ: учет отпускаемых с заводских снабженческих складов материальных ресурсов производственным подразделениям предприятия; учет мате­риальных ресурсов, отпущенных цеховыми складами на участки и рабочие места про­изводственного подразделения; установление расчетного остатка материальных ре­сурсов на цеховых и заводских снабженческих складах по результатам работы за про­шлый плановый период (месяц или квартал) и их учет при определении лимита; периодическое предоставление производственными подразделениями предприятия отчетности отделу материально-технического снабжения о расходовании материаль­ных ресурсов в плановых периодах.

Важной задачей лимитирования производственных подразделений материальны­ми ресурсами является планомерное и комплектное обеспечение сборочных цехов по­купными готовыми изделиями. Готовые и комплектующие изделия включают в себя израсходованные сырье, материалы, топливо и энергию и, представляя собой конеч­ную продукцию одних предприятий, входят составной частью в конечную продукцию других предприятий. Естественно, что издержки этой номенклатуры материальных ресурсов (перерасход, сверхнормативные запасы и неиспользуемые изделия, истече­ние срока складского хранения до применения изделия в производстве, выход из строя при сборке) оборачиваются значительными потерями для промышленного предприятия.

Прежде чем рассматривать вопросы лимитирования сборочных цехов предпри­ятия покупными готовыми и комплектующими изделиями, необходимо сформулиро­вать понятия «готовое изделие» и «комплектующее изделие», которые часто отожест­вляются. Покупное готовое изделие представляет собой выпускаемый предприятием узел или агрегат, полностью выполненный конструктивно и технологически. Готовое изделие входит в состав конечной продукции единым узлом или агрегатом. В свою очередь, узел и агрегат состоит из комплектующих изделий в виде сборочных единиц с различными вариантами исполнения и используемых материалов, которые зависят от эксплуатации конечной продукции — влияния внешней среды (температура, влаж­ность, метеорологические условия) и рабочей среды (различия в механических на­грузках, циклах эксплуатации, времени проведения профилактики). В дальнейшем будет употребляться термин «готовое изделие», включающее в себя комплектующее изделие, — при необходимости эти термины будут разграничены.

Готовые изделия в отличие от значительной номенклатуры материальных ресур­сов имеют свои специфические особенности, которые заключаются в следующем: по­стоянное совершенствование готовых изделий с позиции повышения технико-эконо­мических характеристик; многовариантность использования одноименных готовых изделий; ограниченный срок складского хранения определенной части готовых изде­лий; наличие соответствующей сопроводительной документации на готовые изде­лия — паспорт, техническое описание, инструкция по эксплуатации. Как следствие — особый подход к организации оперативно-производственного планирования, учету, организации приемки и хранения готовых изделий на складе, выдаче их в производст­венные подразделения и другим операциям, связанным с их ритмичной и комплект­ной поставкой.

Процессы поступления готовых изделий на промышленное предприятие, оформ­ления приходной и внутризаводской документации, проведения лабораторного кон­троля, движения готовых изделий по складам и производственным подразделениям предприятия достаточно сложны и трудоемки. В общем виде эти процессы представ­лены на рис. 3.

Рис. 3. Схема движения готовых изделий на промышленном предприятии:

1 — передача готового изделия в цех приемки на внешний осмотр; 2 — отправка готового изделия на входной контроль в отдел контроля; 3 — возврат проверенного готового изделия на склад приемки; 4 — передача забракованного готового изделия на склад брака; 5 — передача готового изделия на склад приемки после восстановления (ремонта); 6 — возврат забракованного готового изделия (не подлежа­щего ремонту) поставщику; 7, 8 — выдача готового изделия на центральныйсклад по авансовым требованиям; 9 — выдача готового изделия в сборочные цехи предприятия; 10 — передача готового изделия в сборке в цех окончательной сборки, где оно проходит испытание в составе конечной продукции; 11 — возврат готового изделия цеху-поставщику при обнаружении дефекта, возникшего по вине сборочного цеха; 12,15 — возврат готового изделия на склад приемки при замене его на другое готовое изделие (снятие с производства конечной продукции, использование модифицированного готового изделия); 13.14 — отправка готового изделия в отдел лабораторного контроля для проведения повторного контроля

Исходными данными для проведения лимита, выделяемого конкретному произ­водственному подразделению предприятия (потребности в готовых изделиях на про­изводственную программу и заказы), являются: остаток готовых изделий на цен­тральном складе; поступление готовых изделий от поставщиков с начала года и за от­четный плановый период; применяемость готовых изделий в различных типах выпускаемой продукции; нормы расхода готовых изделий в различных типах выпус­каемой продукции; количество забракованных готовых изделий и их количество, вос­становленное из брака; группы опережений подачи готовых изделий в производствен­ные подразделения. Рассмотрим последовательно формирование этих исходных дан­ных.

Определение остатка готовых изделий на центральном складе предприятия явля­ется задачей системы оперативного складского учета готовых изделий, которая в от­личие от аналогичной системы учета материалов сталкивается с рядом дополнитель­ных проблем. С одной стороны, производственный процесс на современном крупном серийном предприятии выдвигает серьезные требования к организации складского хозяйства, а именно: комплектная и ритмичная поставка готовых изделий в производ­ственные подразделения; совершенствование организации их выдачи, связанной с ог­раниченным сроком их хранения на складах; оперативный учет готовых изделий на складе и своевременное определение их дефицита.

С другой стороны, существуют определенные трудности в организации самок, складского хозяйства именно в части покупных готовых изделий. Это — значительная номенклатура готовых изделий; наличие нескольких десятков, а иногда и сотен по­ставщиков; ограниченный срок хранения готовых изделий на заводских складах пред­приятия и складах производственных подразделений. Этим объясняется значительна масса приходно-расходной документации (упаковочные ведомости, приходные ордера; паспорта на готовые изделия, различные требования и лимитно-заборные карты, склад­ские журналы целевого назначения), которая в значительной мере затрудняет работ по оперативному учету готовых изделий, в том числе и на центральном складе.

Одной из задач оперативного складского учета является определение величина остатка готовых изделий на центральном заводском складе. Для этого необходимо иметь данные об их поступлении от поставщиков. В общем виде поступление готовых изделий с начала года и за плановый период (F) определяется по следующей формуле

F = F_r + Σ₁ⁿ f_j (5)

где F_r — поступление готовых изделий с начала года;

f_j — количество поступивших готовых изделий в j-м плановом периоде;

n — количество поставок в j-м плановом периоде.

Все поступившие на склад приемки готовые изделия проходят лабораторные ис­пытания. При этом определенная номенклатура готовых изделий в итоге оказывается забракованной в отделе контроля. Количество забракованных готовых изделий (Б_j) определяется следующим образом:

Б_j = Σ₁ⁿ б_ij (6)

где б_ij — количество готовых изделий, забракованных за i-й интервал поставки j-го планового периода;

n — количество интервалов поставки в j-м плановом периоде.

После соответствующих испытаний в отделе контроля забракованные готовые из­делия поступают на склад брака, где часть из них после поведенного ремонта восста­навливается и возвращается в производственный процесс. Величина восстановлен­ных готовых изделий (B_j) рассчитываются следующим образом:

B_j = Σ₁ⁿ b_ij (7)

где b_ij — количество готовых изделий, восстановленных из брака в i-й интервал поставки j-го планово­го периода.

Следовательно, количество готовых изделий, поступивших на предприятие с на­чала года и в течение j -го периода, корректируется, и формула (5) приобретает сле­дующий вид:

F = F_r + Σ₁ⁿ f_ij − Б_г − Σ₁ⁿ б_ij + B_г+ Σ₁ⁿ б_ij (8)

где Б_г — количество готовых изделий, забракованных с начала года;

B_г — количество готовых изделий, восстановленных из брака с начала года.

Тогда складской остаток готовых изделий определятся как разница между посту­пившим их количеством с начала года и расходом в производственном процессе также с начала года.

Лимит в готовых изделиях для производственных подразделений определяется исходя из величины остатка готовых изделий на центральном заводском складе, норм расхода готовых изделий на каждый тип выпускаемой продукции с учетом их приме­няемости (по типам продукции) и группой опережения подачи готовых изделий в сборочные цехи предприятия. В общем виде потребность в готовых изделиях в виде лимита (П) рассчитывается по формуле

П = Σ₁^c П_pk Н_р (9)

где П_pk — потребность в готовом изделии для р-го типа выпускаемой продукции с учетом применяе­мости k,

Н_р — норма расхода годового изделия для p-го типа выпускаемой продукции;

с — количество типов выпускаемой продукции.

Значительная номенклатура готовых изделий, используемая в производственном процессе, как правило, не позволяет следить за ограниченным сроком складского хранения отдельных изделий даже одного наименования, что приводит к выявлению (при проведении инвентаризации) готовых изделий с уже истекшим сроком складского хранения. Такое положение возникает по объективным и субъективным причинам производственного и организационного характера. К объективным причинам истечения срока складского хранения относятся: корректировка производственной программы в сторону снижения количества выпускаемой продукции; снятие с производствa (временное или окончательное) некоторых типов выпускаемой продукции; проведение существенных конструктивных изменений в выпускаемой продукции. Субъективная причина состоит в том, что возможен отпуск в производственные подразделения готовых изделий с более поздней датой изготовления, в то время как ранее изготовленные изделия остаются на центральном складе предприятия.

Следовательно, необходим постоянный контроль за фактическим сроком складского хранения готовых изделий. На практике такой контроль осуществляется как по каждой единице готового изделия, ценовая характеристика которого достаточно вы­сока, так и по партии готовых изделий, поступающей от поставщиков, с низкой цено­вой характеристикой. В общем виде количество готовых изделий g-го наименования (R_g) с указанием оставшегося срока складского хранения рассчитывается по следую­щей формуле:

R_g = W Σ_gⁿ (N_n.g − N_o.g) (10)

где W — разница между установленным сроком складского хранения и временем, в течение которого готовое изделие хранилось на центральном складе предприятия;

N_n.g — количество готовых изделий g-го наименования, поступившее па предприятие;

N_o.g — количество готовых изделий g-го наименования, отпущенное в производство со дня поступ­ления на центральный склад предприятия;

n — количество партий готовых изделий g-го наименования, поступивших и хранящихся на цен­тральном складе предприятия.

Приведенный вариант определения оставшегося срока складского хранения мо­жет быть дифференцирован по количественному составу — величинам срока склад­ского хранения (месяц, два, три месяца). Обязательным условием является определе­ние критического срока складского хранения, которое принимается на предприятии по конкретным видам готовых изделий. Определение критического срока складского хранения позволяет оперативно управлять выдачей готовых изделий в производство и не допускать списания готовых изделий в результате истечения сроков их складско­го хранения.

Дата добавления: 2014-01-07