Электроискровое наращивание

Открытие советских ученых Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко (а.с. №70010, 1943 г.) о том, что электрическая искра может быть использована как технологический инструмент для обработки металлов, в настоящее время получило всемирное признание. Сущность метода заключается в том, что под действием импульсных электрических разрядов, протекающих в газовой среде, происходит эрозия металлоподобных материалов-электродов, т.е. их разрушение, перенос и отложение на поверхности детали-катода частиц металла (рис.).

Для электроискрового упрочнения применяют электроды, оснащенные твердыми сплавами Т15К6, Т30К4, Т60К4. Упрочнение поверхностей деталей можно производить металлами и сплавами любой твердости, например, сормайтом, стеллитом, вольфрамом и др.

Электроискровое упрочнение деталей производят на малоэлектродных установках, из которых наибольше применение получили установки группы ЭФИ.

Достоинствами ее являются простота на этапах подготовки поверхности, нанесения покрытия и последующей обработки, возможность исполь­зования в качестве электродов большинства токопроводящих материалов, высокое качество сцепления покрытия с основным материалом, отсутствие перегрева детали и коробления ее в результате обработки. При выборе технологии восстановления размеров или упрочняющей обработки руководствуются преимущественно тем, что придание необходимых эксплуатационных свойств обрабатываемой поверхности обеспечивается применением электродных материалов с соответствующими физико-механическими свойствами, а получение требуемой толщины покрытия - путем подбора электрического режима обработки с большей или меньшей энергией искровых импульсов. Одной из важных особенностей метода является различие по текстуре обработанной этим методом поверхности и поверхностей после меха­нической обработки. После обработки образуется микрорельеф со скругленными сферическими выступами и впадинами. На поверхности получаются несквозные масляные карманы, что обеспечивает снижение коэффициента трения, они препятствуют утечкам жидкости через так называемые «лабиринтные уплотнения». Наибольшая условная толщина масляной пленки на поверхностях, полученных электроискровой обработкой, больше в 2,5-4,6 раза, чем на шлифованных поверхностях. Метод обеспечивает возможность восстановления деталей с односторонним износом до 0,1 мм (работают в условиях трения скольжения) и до 0,6 мм (работают в неподвижных соединениях). Детали с таким износом составляют до 70% от общего объема изношенных деталей.

Номенклатура восстанавливаемых изделий включает следующее: валы, оси, шкворни, цапфы, балки передней оси, валы ротора, корпуса КП, крышки, подшипниковые щиты, коренные опоры блока цилиндров, коленчатые валы компрессоров холодильных установок, золотники и корпуса гидрораспределителей и гидроусилителей руля, подшипники электродвигателей и др. Особенность внедряемых технологий заключается, как правило, в нанесении покрытий на из ношенные поверхности под размер, чтобы в последующем проводить минимальный съем нанесенного металла механической обра­боткой. Типовой технологический маршрут: подготовительная обработка (мойка, чистка детали, в необходимых случаях правка центровых отверстий), нанесение покрытия электроискровым методом в ручном или механизированном режиме, последующая обработка (наружные поверхности - шлифовка или выглаживание, или обкатка нагруженным роликом, или без обработки, внутренние поверхности - дорнование или без обработки).

Электроискровая обработка может использоваться и в технологиях упрочнения режущего инструмента, штамповой и технологической оснастки. Она обеспечивает увеличение износостойкости инструмента между переточками в 2-5 раз.

С наиболее высоким эффектом применяются электроискровые технологии при упрочняющей обработке рабочих частей штампов для холодной и горячей обработки металлов. НПФ «Плазмацентр» использует электроискровые технологии для упрочнения технологической оснастки и инструмента промышленных предприятий.

Дата добавления: 2014-01-07