Примеры проходки выработок комбайнами

В

Б

А

Рис. 2. Схемы работы призабойного транспорта:

1 - проходческий комбайн; 2 - перегружатель; 3 - состав вагонеток; 4 - скребковый конвейер; 5 - ленточный конвейер;

В отличие от известных систем, изменяющих режимы в соответствии с загрузкой электродвигателя, в этих комбайнах использовали в качестве датчика устройство, характеризующее физико-механические свойства (твердость) забоя, снимающее показатели в зависимости от вибрации. Уст­ройство, встроенное в комбайн AMI05, состоит из модуля управления и контроля сенсорного модуля, смонтированного на стреле и преобразующе­го вибрацию стрелы, возникающую при резании, в ускорение. Рассчитан­ный на определенные прочностные параметры пород модуль управления и контроля анализирует поступающие сигналы и управляет переключением скорости резания и поворота (подачи) стрелы с резцовой коронкой.

Представляют интерес также установленные на этих машинах системы функционального контроля рабочего состояния коронки и контактного орошения, предусматривающие своевременную информацию о вышед­ших из строя резцах для предотвращения поломки коронки и работоспо­собности форсунок (сопел). Принцип действия системы основан на ана­лизе колебаний давления и расхода воды в системе орошения специаль­ным прибором индикации и управления.

Обязательным условием высокопроизводительной работы комбайна яв­ляется опережающая производительность призабойных транспортных средств и возможность их непрерывной работы. Между проходческим ком­байном и транспортным средством, как правило, размещают перегружатель. В отечественной практике применяют несколько типов подвесных, мосто­вых и прицепных ленточных перегружателей, основное назначение кото­рых - обеспечить непрерывный поток горной массы из забоя выработки.

Работу призабойного транспорта организуют по следующим схемам:

• комбайн - перегружатель - состав вагонеток (рис. 2, а);

• комбайн - перегружатель - скребковый конвейер - ленточный кон­вейер (рис.2, б);

• комбайн - ленточный телескопический конвейер (рис. 2, в);

• комбайн - самоходные погрузочно-доставочные машины (или са­моходные вагоны) с дизельным или электрическим приводом.

В третьей и четвертой схемах могут присутствовать перегружатели, размещенные между комбайном и транспортными средствами.

Требованию обеспечения непрерывности работы комбайна в большей степени отвечает конвейерный транспорт.

В случае отсутствия в выработке конвейерного транспорта и наличия только рельсовых путей погрузку горной массы целесообразно осуществ­лять с помощью специальных перегружателей, позволяющих производить загрузку вагонеток партиями в нерасцепленном состоянии. С манев­рами по смене груженого состава следует совмещать другие неизбежные перерывы в работе комбайна, например, связанные с заменой режущего инструмента или с возведением постоянной крепи.

Для обеспечения непрерывности удаления горной массы из забоя наи­более целесообразно использовать перегружатели с конвейерным транс­портом или удлиненные перегружатели с периодической погрузкой гор­ной массы в вагонетки на два рельсовых пути.

Практика проведения выработок проходческими комбайнами показала, что транспортирование горной массы с помощью скребковых конвейеров не позволяет достигать высоких технико-экономических показателей про­ходки, так как приходится значительную долю ручного труда (до 50 %) тратить на монтажно-демонтажные операции, текущий ремонт транс­портных средств, зачистку почвы выработки у перегрузочных устройств, на сопряжении конвейеров и возле них.

Рекордные скорости проведения выработок проходческими комбайна­ми устанавливали при применении удлиненных перегружателей в ком­плекте с телескопическим ленточным конвейером, обеспечивающим со­кращение в два раза времени наращивания основного конвейера, а также в сочетании с электровозной откаткой и погрузкой горной массы в ваго­нетки, устанавливаемые с двух сторон перегружателя в количестве, необ­ходимом для погрузки горной массы от целой заходки.

Перспективным является также транспортирование горной массы, осо­бенно на рудниках, самоходными установками на пневмоколесном ходу. Проходческий комбайн непрерывно работает в течение всего проходче­ского цикла, выгружая горную массу непосредственно на почву выработ­ки, затем погрузочно-доставочные машины перемещают ее к ближайше­му рудоспуску или бункеру.

4. ВОЗВЕДЕНИЕ КРЕПИ

Большое значение для более полного использования ком­байна имеют правильная организация работ по возведению крепи и сред­ства механизации этих работ.

Скорость проведения выработок с применением буровых ком­байнов ограничена в основном из-за сложности крепления. Для сни­жения трудоемкости процесса крепления в последних моделях комбайнов «Союз-19» предусмотрены крепемонтажные устройства и гидроподъем­ники.

Крепемонтажное устройство предназначено для механизации работ по возведению металлической арочной крепи. Секцию арочной крепи кра­ном устанавливают на накопитель, по которому секция перемещается к комбайну. Вместимость накопителя - 30 секций. В хвостовой части ком­байна секцию крепи специальным механизмом устанавливают в рабочее положение.

Выемку пород комбайном частично совмещают во времени с возведе­нием крепи. По мере подвигания комбайна верхняк крепи, который рас­положен на крепемонтажном устройстве, подают к месту установки и гидроподъемником поджимают к кровле выработки. После подвигания забоя на величину, равную шагу установки рам крепи, комбайн останав­ливают и за его предохранительным щитом производят монтаж рамы крепи и установку железобетонной затяжки.

При работе комбайнов избирательного действия по мере подвигания забоя возводят временную или постоянную крепь в за­висимости от устойчивости пород кровли. В качестве постоянной крепи в выработках в большинстве случаев применяют крепи металлическую, арочную из спецпрофиля, рамную смешанную из железобетонных труб­чатых стоек и металлических верхняков, анкерную, деревянную рамную и различные виды бетонной крепи.

При неустойчивой кровле по мере подвигания забоя возводят постоян­ную крепь. В этот период комбайн не работает. При устойчивой кровле по мере подвигания забоя рекомендуется возводить крепь у забоя с боль­шим расстоянием между рамами, чем предусматривает паспорт постоян­ного крепления. Такая крепь осуществляет в призабойном пространстве функции временной крепи. В дальнейшем над или за комбайном на рас­стоянии 15-20 м возводят промежуточные рамы и затягивают бока выра­ботки. Исследования показывают, что использование в качестве времен­ной крепи элементов постоянного крепления и дальнейшее возведение промежуточных рам не в зоне работы комбайна сокращают время техно­логических перерывов, связанных с процессом крепления, на 22-30 %. Подготовку к возведению крепи, настилке путей, удлинению скребкового конвейера или монорельсовой дорожки преимущественно совмещают с работой комбайна. При достаточном числе проходчиков в звене настилку путей, удлинение конвейера или монорельсовой дорожки совмещают во времени с процессом крепления или выполнения вспомогательных работ.

Значительно усложняется производство работ по креплению, если в качестве постоянной крепи принята арочная крепь из спецпрофиля, при­чем с бетонными затяжками. Механизировать установку арок сложно и сложнее механизировать закладку бетонных затяжек. По этим при­зам возведение такого вида крепи, как правило, сопровождается пол­ной остановкой комбайна и приводит к существенным потерям времени. Как показывает опыт, на возведение крепи с рамными металлическими конструкциями при применении комбайнов избирательного действия приходится до 40 % времени проходческого цикла.

Указанные недостатки могут быть устранены заменой деревянных и бетонных затяжек тканевыми или металлическими сетчатыми затяжками, а также применением временной гидрофицированной металлической пе­редвижной крепи или установкой на комбайне специального навесного:оорудования для механизации монтажа элементов крепи. По результа­там зарубежного опыта, механизация возведения крепи позволит увели­чить скорость проходки в 1,5-2 раза и сократить численность проходчи­ков в 1,3-1,5 раза.

Частичное или полное совмещение работ по выемке породы и возведе­нию постоянной крепи может быть обеспечено путем применения в за-оойной части выработки временной механизированной передвижной кре­пи типа КМК-Зм конструкции ЦНИИподземмаша (рис. 3). Крепь КМК-Зм имеет две секции, каждая из которых состоит из четырех арок: двух арок первого типа 7 и двух арок второго типа 5. Арки попарно свя­заны между собой четырьмя домкратами передвижения 8. Обе половины зерхняка 2 соединяются быстроразъемными клиновыми замками. В стой­ках 1 закреплены вертикальные домкраты распора б. На каждой арке сверху установлены на шарнирных опорах лыжи 4. На концах лыж арки 5 подвешены кружала 3, которые служат, так же как и сама арка, опорами для соединения арок при их передвижении.

Арки передвигают поочередно. При передвижении арки 7 поднимают домкрат б, и арка опирается лыжами 4 на арку 5 и кружала 3. Между лы­жами и породой образуется зазор в 60 мм. После этого включают домкрат 8 и арку передвигают. В аналогичной последовательности передвигают вторую арку 7 и обе арки 5.

Pис 3. Временная механизированная передвижная крепь КМК-Зм

На шахтах Кузбасса с успехом применялся проходческий комплекс КН-5Н «Кузбасс», который механизирует процесс разрушения забоя, ряд операций по возведению крепи, погрузку и транспортировку горной мас­сы. Отличительной особенностью комплекса является наличие временной гидрофицированной крепи, объединенной с распорно-шагающим меха­низмом передвижения, позволяющей совмещать во времени операции по отработке забоя и креплению выработки. Применение комбайнов с меха­низмом передвижения распорно-шагающего типа и проходческих ком­плексов, выполненных на их основе, позволяет повысить производитель­ность труда и скорость проведения выработок по сравнению с достигну­тыми в настоящее время в 2,5-3 раза.

При проведении подготовительных выработок комбайновым способом все более широкое применение как у нас в стране, так и за рубежом нахо­дят средства механизации установки постоянной крепи, навешиваемые на проходческие комбайны. Средства механиза­ции монтируют на стреле и на корпусе комбайна.

Существующие средства механизации возведения металлической арочной крепи подразделяют на предназначенные для установки крепи непосредственно у забоя и ее возведения вне зоны работы проходческого комбайна.

К первым относят навесное оборудование, подвесные крепеустановщики и портальные тележки, ко вторым - переносные инвентарные и ша­гающие проходческие крепи.

Навесное оборудование: кронштейны, смонтированные на исполни­тельных органах комбайнов, и стреловые краны, устанавливаемые на кор­пусе комбайна, служат для подъема и транспортирования верхняков рам­ной и верхних элементов арочных крепей.

В отечественной и зарубежной практике получили распространение устройства для крепления в виде кронштейнов, устанавливаемых на ис­полнительном органе комбайна. Верхняк укладывают на кронштейн вручную, поднимают на место установки и удерживают там стрелой ком­байна. Описанное навесное оборудование конструктивно просто и на­дежно.

Передвижные крепеустановщики работают независимо от проходче­ских комбайнов, что позволяет выполнять большую часть работ без пере­рывов. Применение крепеустановщиков позволяет механизировать уста­новку как отдельных верхняков, так и всех элементов крепежных рам, со­бранных в пакеты.

Анализ существующих и вновь разрабатываемых конструкций средств механизации возведения металлической арочной крепи показывает, что работы ведутся в направлении создания автоматических устройств, обес­печивающих механизированное возведение в зоне работы исполнитель­ного органа проходческого комбайна временной крепи, которая является элементом постоянной крепи, монтируемой вне опасной зоны, что созда­ет условия для достижения максимально возможного коэффициента ис­пользования проходческого комбайна.

Из ранее перечисленных видов крепи, применяемых с комбайнами из­бирательного действия, в наибольшей мере может быть механизировано и наименее трудоемко возведение анкерной крепи, которую и следует при­нимать в качестве постоянной во всех выработках, где это позволяют горно-геологические условия. Возведение анкерной крепи возможно в непосредственной близости от забоя выработки механизированным спо­собом с использованием для этой цели специальных установок. Скважи­ны с помощью существующего оборудования бурят диаметром 34-46 мм. На зарубежных шахтах бурят скважины диаметром 28—41 мм.

Существенное влияние на увеличение скорости бурения оказывает переход на бурение скважин уменьшенного диаметра, в частности диа­метром 28 мм под анкерную крепь АКМ. Все существующие средства механизации возведения анкерной крепи в подготовительных выработ­ках отличаются по конструктивному исполнению машины, типу уста­новки рабочих органов, виду энергии, способу бурения, типу вращателя и податчика, объему выполняемых операций и по назначению. В зави­симости от сечения горной выработки и крепости пород в комплексе с комбайнами применяют переносные и перекатные станки, навесное обо­рудование.

Переносные и перекатные станки используют обычно в выработках небольшой площади сечения высотой 1,8-2,3 м при крепости вмещающих пород до/< 6. Недостатками переносных станков являются: малая мощ­ность привода вращения, незначительное усилие подачи, необходимость замены штанг при бурении скважин, значительная масса (60-70 кг). Эти недостатки не позволяют эффективно использовать их при проведении зыработок комбайнами.

Перекатные станки предназначены для бурения скважин под анкер-ную крепь в выработках площадью сечения 3,5-8 м2 с углом наклона да 6: при крепости пород/< 8, имеют малую производительность (5-6 ан­керов/ч) и обеспечивают бурение только вертикальных и слабонаклон­ных скважин.

Удельная трудоемкость бурения шпуров при существующей техноло­гии составляет 30-60 % общей удельной трудоемкости крепления анкер­ной крепью, а при использовании навесного оборудования трудоемкость крепления снижается на 20—40 %.

Навесное оборудование для возведения анкерной крепи должно про­изводить бурение скважин глубиной до 2-2,5 м на полную глубину без смены штанги по породам с / < 10, а также обеспечивать поворот бу­рильной машины на 360° в вертикальной плоскости, перпендикулярной продольной оси выработки, и параллельный перенос бурильной машины в вертикальной и горизонтальной плоскостях в пределах площади кон­тура выработки. Для бурения скважин под анкеры по таким породам наиболее эффективным является вращательный способ бурения. Суще­ствующие средства бурения скважин, которые можно применить при комбайновом способе проведения выработок, по своим техническим ха­рактеристикам не предназначены для бурения шпуров по породам с f> 8 и являются малоэффективными при бурении шпуров в породах с f < 8. Анализ последних зарубежных материалов позволяет сделать вывод о том, что ведущие фирмы, изготавливающие буровое оборудование, рекомендуют вращательный способ бурения пород с пределом прочно­сти до 120-140 МПа, а фирма «Атлас Копко» (Швеция) создает машины для бурения вращательным способом пород с пределом прочности до 150 МПа.

Рациональные скорости бурения шпуров вращательным способом из­меняются от 2,25 до 0,8 м/мин при увеличении коэффициента крепости от 4 до 10, т.е. «чистое» время бурения скважины глубиной 1,8 м составит 0,5-2 мин. Средства механизации должны обеспечить бурение как веер­ных, так и горизонтальных скважин.

Эффективность применения анкерной крепи определяется физико-механическими свойствами горных пород, формой сечения выработки, длиной и расположением анкеров по контуру выработки.

Безаварийное надежное поддержание подготовительных выработок анкерной крепью зависит не только от схемы расположения анкеров, но и их длины и плотности установки. Пределы колебания длины и плотно­сти размещения анкеров, установленные для всех встречающихся, на­пример, в Кузбассе условий проведения и эксплуатации подготовитель­ных выработок, составляют соответственно 0,8-2,2 м и 0,6-1,2 анкера на 1 м² поверхности укрепляемых пород. На практике чаще всего длину ан­кера принимают равной 1,6т-1,8 м, а плотность их установки 0,9-1,2 анкера/м².

5. ПРОВЕТРИВАНИЕ И ПЫЛЕПОДАВЛЕНИЕ

Проведение выработок комбайновым способом сопровождается повышенной запыленностью воздуха в призабойном пространстве, возможностью газовыделения из породных обнажений. Основными источ­никами пылевыделения при проходке выработок комбайнами являются:

• процесс резания породы и угля рабочим органом;

• погрузка, перегрузка и транспортирование горной массы;

• вторичное завихрение осевшей пыли.

Дальнейшее распространение комбайнового способа проведения выра­боток во многом зависит от эффективности борьбы с пылью. Запыленность воздуха в проходческом забое при отсутствии специальных средств пылеподавления достигает 2000-3000 мг/м³ и более, что недопустимо для нормальных условий работы обслуживающего персонала и оборудования. Кроме того, интенсивное пылеобразование при работе по углю значи­тельно повышает опасность ведения работ в условиях шахт, опасных по пыли. Интенсивность пылеобразования и запыленность воздуха зависят от следующих факторов: физико-механических свойств угля и пород, способа разрушения забоя, скорости проведения выработки, способа по­грузки и применяемых средств доставки разрушенной горной массы, эф­фективности применяемой системы проветривания забоя и средств пылеподавления.

Одним из основных средств борьбы с пылью является проветривание. Правильно организованное проветривание забоя значительно снижает за­пыленность воздуха на рабочих местах.

Проветривание тупиковых выработок при комбайновом их проведении характеризуется прежде всего тем, что подведение свежей струи воздуха к забою и отвод исходящей осуществляется чаще всего по одной и той же выработке, что требует применения различных вентиляционных уст­ройств. В зависимости от условий проходки применяют следующие спо­собы вентиляции тупиковых выработок: нагнетательный, всасывающий, комбинированный. Наибольшее распространение получила нагнетатель­ная схема проветривания тупиковых выработок.

При комбайновой технологии в качестве борьбы с пылью в призабой­ной зоне используют пылеотсасывающие установки, поставляемые с комплектом оборудования. Поэтому вентиляцию механизированных за­боев осуществляют комбинированными способами. Свежий воздух пода­ют в забой по нагнетательному трубопроводу, а в качестве всасывающего используют трубопровод пылеотсасывающей установки.

В принципе системы пылеподавления для буровых и стреловидных проход­ческих комбайнов одинаковы и состоят из системы орошения и пылеотсоса.

В отличие от стреловидных в буровых комбайнах борьба с пылью упрощается благодаря возможности установки за исполнительным орга­ном ограждающего щита, локализирующего пыль в небольшом простран­стве забоя, что облегчает как орошение зоны пылеобразования, так и пылеотсос. Борьбу с пылью при работе шарошечного инструмента ведут с помощью орошения его водой, расход которой составляет 0,31-0,93 л/с в зависимости от диаметра исполнительного органа.

Борьба с пылью значительно осложняется при работе проходческих комбайнов избирательного действия, так как невозможность локализации пыли на этих комбайнах приводит к распространению витающей пыли в забое выработки.

Наибольшее распространение получило орошение очагов пыле­образования в сочетании с отсосом запыленного воздуха.

Применяют орошение водой мест разрушения горной массы, что вы­зывает осаждение крупнодисперсной пыли размером 6-10 мкм, образую­щейся от разрушения забоя исполнительным органом. Мелкодисперсная пыль размером до 5 мкм выносится из забоя струей воздуха нагнетатель­ной вентиляции, а пылеулавливающая установка, засасывая запыленный воздух, улавливает взвешенную в воздушном потоке пыль и выделяет ее в виде шлама. При этом необходимо производить подбор систем орошения и пылеотсоса. Для орошения мест отбойки и перегрузки угля и породы применяют зонтичные или конусные форсунки, а для создания завесы в призабойном пространстве - плоскоструйные.

Параметры схемы пылеподавления с внутренним орошением для комбайнов 4ПП-2М и 1ГПКС и перегрузочных пунктов приведены ниже.

Процесс................................................... Орошение Пылеулавливание

Комбайны

Расход воды, л/т......................................... 30-50 –

Тоже,л/м3............................................... – 0,1-0,2

Давление воды, МПа................................... 1,5—2,5 1

Смачиватель............................................ ДБ ДБ

Концентрация смачивателя, %...................... 0,1 0,1

Кратность отсоса воздуха............................ – 1,1—1,3

Перегрузочные пункты

Расход воды, л/м3...................................... 5-10 –

Давление воды, МПа.................................. 0,6 –

При пневмогидроорошении к проходческому комбайну подводят во­ду и сжатый воздух по резинотканевым рукавам. На комбайнах типа 1ГПКС кольцевой коллектор устанавливают на стреле исполнительного органа. Водовоздушная смесь образуется непосредственно в оросителях, установленных на коллекторе. Вокруг коронки исполнительного органа создаются внутренняя (тонкодисперсная) и внешняя (грубодисперсная) завесы, в случае отсутствия сжатого воздуха система пневмогидрооро-шения может работать как обычная система орошения при условии по­дачи воды в обе магистрали коллектора под давлением не менее 1,5 МПа. Ниже приведены параметры пневмогидроорошения на комбайнах типа 1ГПКС.

Расход воды, л/мин...................................................................................................... 50-60

Давление воды, МПа................................................................................................... 0,5-0,6

Давление сжатого воздуха, МПа................................................................................ 0,4-0,5

Расход сжатого воздуха, м3/мин................................................................................. 1,2-1,4

Пылеотсос и пылеулавливание. Комплекс мероприятий по пылеподавлению, основанный на применении воды, обладает рядом недостатков и при­водит к повышению влажности отбитой горной массы на 5-9 %, обводне­нию призабойного пространства и резкому увеличению влажности воздуха.

В связи с этим возникла необходимость в создании пылеулавливаю­щих установок для обеспыливания отдельных технологических процессов в угольных шахтах. Пылеотсос является эффективным методом борьбы с пылью при проведении горных выработок комбайнами. Он основан на аспирации запыленного воздуха от источников пылевыделения с после­дующей очисткой его в пылеуловителях. Так, пылеулавливающая уста­новка ППУ-2, предназначенная для отечественных комбайнов, обеспечи­вает повышение эффективности пылеподавления в три раза по сравнению с другими средствами.

Анализ схем пылеподавления показывает, что их эффективность зави­сит от таких факторов, как кратность отсоса, расположения места уста­новки всасывающих отверстий относительно источника пылеобразования и воздухоподающего трубопровода.

По конструктивным особенностям пылеуловители, применяемые на отечественных комбайнах, могут быть мокрого или сухого типа. Пыле­уловители П-14М1 и П-17М1 работают по принципу мокрых прямоточ­ных циклонов с рассеиванием воды по ходу движения запыленного воз­духа. Автономные высокопроизводительные установки типа АПУ-265, АПУ-530, АПУ-800 с производительностью соответственно 265, 530, 800 м3/мин применяют в выработках с площадью сечения до 24 м2. Их устанавливают на расстоянии 30—60 м от забоя. Очистка воздуха в этих установках производится сухим способом (на тканевом фильтре). Недос­татками таких пылеуловителей являются громоздкость, высокая стои­мость, энергоемкость, высокий уровень шума.

В последнее время многие зарубежные и некоторые отечественные проходческие комбайны оснащают встроенными в комбайн пылеулавли­вающими установками. При их применении возможно пылеулавливание без рециркуляции и с рециркуляцией вентиляционной струи.

Перспективным средством для пылеподавления в комбайновых забоях является пенообразующая жидкость. Опытная система пы­леподавления комбайна 4ПП-2М включает в себя восемь пеностволов ПГ-8, расположенных непосредственно на стреле исполнительного орга­на. Ее применение обеспечило снижение запыленности воздуха на 93-95 %. Аналогичные результаты получены для комбайнов ПК-9р, ПК-Зр и др.

При комбайнах избирательного действия и нагнетательном проветри­вании забоя можно применять пену кратностью не более 300. При более высокой кратности и интенсивном проветривании забоя происходит унос хлопьев вентиляционной струей.

В забоях с комбайнами избирательного действия пену наиболее целе­сообразно использовать при всасывающем или нагнетательно-всасывающем проветривании в следующих условиях:

• кратность пены - 350-450;

• удельный расход пенообразующей жидкости - 25-103 л/кг;

• возможно близкая установка пеногенераторов к местам разруше­ния пород режущей коронкой;

• оптимальная стойкость пены - 250-300 с.

Внедрение комбайнового способа проведения горных выработок при­вело к резкому ухудшению пылевой обстановки в забоях из-за изменения условий пылеобразования и пылеподавления. Так, удельное пылеобразование в комбайновых забоях в 2,5-6,5 раза, а запыленность в 10-25 раз выше, чем в выработках, проводимых с помощью буровзрывной техноло­гии. Поэтому необходимо применение комплексной системы пылеподав­ления, включающей в себя орошение и пылеотсос. Подтверждением этого могут служить результаты исследований запыленности воздуха в комбай­новых забоях, проведенных после выполнения рекомендованных выше мероприятий. Остаточная запыленность в забоях при работе комбайнов типа ПК-9р, 4ПП-2 с крепостью пород f= 4 составляла, мг/м3:

без средств пылеподавления.................................................................................... 2400

с орошением форсунками......................................................................................... 200

с орошением воздуховоздушными эжекторами.................................................... 140

при работе пылеуловителя....................................................................................... 460

с орошением форсунками и пылеулавливанием................................................... 90

с орошением водовоздушными эжекторами и пылеулавливанием..................... 60

6. Организация работ.

Рабочую смену начинают с осмотра комбайна и горно-проходческого оборудования и замены резцов, после чего приступают к выполнению ос­новных процессов: обработке забоя, погрузке и транспортированию горной массы. Другие рабочие подготавливают элементы крепи к их возве­дению в забое, устанавливают промежуточные рамы и затягивают бока выработки вне зоны работы комбайна, грузят вручную оставшуюся породу у боков выработки. Время непрерывной работы комбайна зависит от его производительности, прочности породы, допустимой величины обнажения кровли, технического состояния комбайна, квалификации машини­ста и других факторов. При современном уровне механизации основных процессов, надежности горно-проходческого оборудования, существующей организации труда коэффициент использования проходческого ком­байна колеблется от 0,16 до 0,28 и достигает более высоких значений при скоростных проходках.

В качестве примера приведем график организации работ при проведе­нии штрека смешанным забоем, Snp = 17,8 м² с коэффициентом присечки 0,6; крепь АП-3 с плотностью установки 1,25 рамы/м (табл. 2).

В ремонтно-подготовительную смену проводят профилактический ос­мотр и текущий ремонт горно-проходческого оборудования, наращивают коммуникации, сооружают водоотводную канавку, доставляют к забою элементы крепи, оборудование и материалы.

Общую организацию работ при комбайновом способе проведения выработок планируют из условия четырехсменной работы в сутки, из которых три шестичасовые смены - рабочие, а одна - ремонтно-подготовительная. Проходческая бригада обычно имеет 30-часовую рабочую неделю с двумя общими выходными днями или 36-часовую неделю с одним общим выходным днем. В связи с этим бригада состоит из пяти рабочих звеньев с соответствующим распределением объема работ в каждом звене.

Таблица 2

Процесс	Число проход­чиков	Продолжи­тельность операции, мин
Подготовка к работе
Работа комбайна
Обслуживание комбайна	2-3
Возведение крепи	3-7
Наращивание монорельса
Наращивание труб
Регламентированный перерыв

Часть 8

Дата добавления: 2014-01-07