Лекция 28. Монтаж асбестоцементных и керамических трубопроводов

6.

5.

4.

3.

2.

Основные положения по прокладке трубопроводов

ПЛАН ЛЕКЦИИ

	Виды прокладки наружных сетей	5 мин.
	Технология строительства трубопроводов	5 мин.
	Подготовка траншей и устройство искусственныхоснований под трубопроводы
	Выбор кранов, трубоукладчиков и грузозахватных приспособлений
	4.1. Выбор по техническим (грузоподъемным параметрам)
	4.2. Выбор оптимального крана
	Способы прокладки труб по заданному направлению и уклону
	Особенность прокладки трубопроводов в условиях вечной мерзлоты, на подрабатываемых территориях, просадочных грунтах, в условиях сейсмичности
	Требования к качеству монтажа трубопроводов

ОСНОВНАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Белецкий Б.Ф. Технология строительных и монтажных работ. Учебник для вузов.-М.: Высшая школа,1986.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Монтаж систем внешнего водоснабжения и канализацмм. Справочник монтажника/Под редакцией А.К.Перешивкмна - М.: Стройиздат,1978.

2. Белецкий Б.Ф. и др. Монтаж наружных трубопроводов. Справочник. - К.: Будивельник,1985.

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА

Плакат "Шпунтовое ограждение траншей и котлованов"

Плакат "Узлы и врезки в действующий трубопровод"

Плакат "Основания под трубопроводы".

При устройстве современных систем водоснабжения и водоотведения прокладывают напорные и безнапорные самотечные трубопроводы из различных видов труб.

Виды прокладки трубопроводов - открытая, скрытая или закрытая.

Открытым способом трубы прокладывают по существующим или специально возводимым конструкциям (стенам, опорам, эстакадам) или в проходных и полупроходных каналах. Доступ для осмотра таких труб возможен как в процессе прокладки, так и их эксплуа­тации.

Скрытая прокладка труб производится в траншеях и непроход­ных каналах (в грунте или в строительных конструкциях зданий -стенах, подполье и т.п.). Доступ к трубам возможен только в период строительства, а при эксплуатации - только после раз­рытия грунта или вскрытия конструкций.

Закрытым (бестраншейным) способом трубы укладывают без разработки грунта - прокалыванием, продавливанием, горизонтальным бурением, щитовой или штольневой проходкой.

Технология строительства трубопроводов во многом зависит от их назначения и вида прокладки, от материала труб, их диа­метра, толщины стенок, длины труб, наличия на них готовой изо­ляции и ее вида, а также от обеспеченности строительства мон­тажными элементами (трубными секциями, плетями) и других условий.

Особенности монтажа трубопроводов состоят в том, что их трассе собирают или монтируют из отдельных элементов (труб) сравнительно небольшой длины, в связи с чем на строительстве приго­дится устраивать большое количество стыков (от 60 до 500 на 1км трубопровода), что затрудняет производство работ, замедляет ж удорожает их. Несколько облегчает эту проблему предварительное укрупнение труб в отдельные изолированные звенья или секции двух-трех и большего числа труб. Применение их снижает кость работ в 2-4 раза.

Монтаж трубопроводов из любых видов труб или их секций сопряжен с необходимостью соединения их в непрерывную нитку. Соединения труб бывают: сварные, клеевые, раструбные, фальцевые, фланцевые и муфтовые. Сваркой соединяют стальные, пластмассовые и стеклянные трубы, обеспечивая высокопрочные, плотные и жесткие стыки. Пластмас­совые и стеклянные трубы соединяют также их склеиванием. Раст­рубные соединения применяют для чугунных, керамических, железо­бетонных и пластмассовых труб. На фланцах (надвижных или при­варных) болтами соединяют трубы с прокладкой между фланцами резины, паронита и др. На муфтах соединяют металлические и неметаллические трубы. Общим недостатком устройства раструбных, фланцевых и муфтовых соединений является их высокая трудоемкость при больших затратах ручного труда.

Процесс прокладки трубопроводов заключается в установке и сборке на трассе монтажных узлов - труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры - в проектное положение. При этом, чем крупнее монтажный узел, тем меньше монтажных стыков и легче сборка трубопровода. Но размеры и масса монтажных узлов зависят от условий доставки их на трассу и возможностей беспрепятственной установки в проектное положение. Степень строительной готовности монтажных узлов трубопроводов должна быть как можно более высокой. Узлы эти комплектуют и испытывают на трубозаготовительных заводах или базах, где их также покрывают изоляцией или окрашивают.

Индустриальная технология прокладки трубопроводов заклю­чается в централизованной заготовке монтажных элементов и узлов, доставке их в готовом виде на трассу, предварительной подготовке оснований и опорных конструкций к укладке и поточной сборке тру­бопроводов.

Перед укладкой трубопровода проверяют глубину и уклоны дна траншеи, крутизну откосов. Если траншея имеет крепления, то проверяют правильность их установки, уделяя особое внимание плотному прилеганию щитов к стенкам траншей.

Необходимым условием для надежной эксплуатации трубопро­вода является укладка его на проектную отметку с обеспечением плотного его опирания на дно траншеи по всей длине, а также сохранность труб и их изоляции при укладке. Поэтому подготовке траншей к укладке труб следует уделять особое внимание. При прокладке трубопроводов в городских условиях траншею часто пересекают различные действующие подземные коммуникации (трубопроводы, кабели). Если они находятся ниже строящегося трубопровода, то это практически не осложняет его прокладку, а если выше, то необходимо принимать меры по заключению их в специальные короба с надежным креплением. Приямки в траншеях для заделки раструбных и муфтовых стыковых соединений, а также сварки неповоротных стыков стальных труб отрывают для труб диаметром до 300 мм непосредственно перед их укладкой, а для труб больших диаметров - за 1-2 дня до их укладки.

Подземные трубопроводы укладывают на естественные или искусственные основания. На естественное укладывают бетонные, железобетонные, керамические, асбестоцементные, пластмассовые а также металлические трубы. При укладке железобетонных труб больших диаметров (1,5-3,5 м) соблюдают следующие требования: в песчаных грунтах ложе для труб должно охватывать не менее 1/4 поверхности трубы, а в глинистых и скальных трубы уклады­вают на песчаную подушку толщиной не менее 100 мм с тщательным уплотнением. Искусственные основания под трубопроводы устраивают в слабых сухих, а также в водоносных грунтах, которые не могут служить надежным естественным основанием.

При прокладке трубопроводов основные рабочие операции по перемещению труб, их сборке, опусканию в траншею, центрированию и др. выполняют в основном при помощи кранов. Поскольку материал труб, их размеры и масса весьма различны, как и различны условия и схемы их прокладки, для монтажа трубопроводов применяют краны разной грузоподъемности и различных типов. В трубопроводном строительстве обычно применяют самоходные стреловые краны на гусеничном, автомобильном и пневмоколесном ходу. При монтаже стальных трубопроводов основными машинами являются краны-трубо­укладчики с боковой стрелой и откидным контргрузом. Такие краны имеют высокие ходовые качества (большую силу тяги, хорошую про­ходимость, незначительное удельное давление на грунт), что поз­воляет вести строительство трубопроводов ими круглогодично и практически в любых климатических условиях, даже при пересечен­ной местности, бездорожьи и слабых грунтах.

Выбор монтажных кранов имеет большое значение, поскольку эффективная и безопасная работа крана зависит от степени соот­ветствия его рабочих параметров конкретным условиям прокладки трубопроводов. Необходимо, чтобы эксплуатационные и рабочие параметры выбираемых кранов строго соответствовали расчетным.

Для предварительного выбора типа крана можно руководство­ваться следующими соображениями: для монтажа трубопроводов из отдельных труб или их коротких секций целесообразно применять стреловые самоходные краны, а для монтажа их из длинных секций и плетей - краны-трубоукладчики.

Краны выбирают обычно в два этапа. На 1-м определяют тре­буемые для данных условий и принятых схем монтажных работ мини­мально возможные рабочие параметры крана - вылет крюка, высоту подъема (глубину опускания в траншею) крюка и грузоподъемность. При этом, пользуясь справочниками, выбирают несколько типов (марок) кранов, соответствующих расчетным требованиям. На 2-м этапе определяют технико-экономические показатели для каждого из подобранных кранов и по ним выбирают наиболее экономичный, т.е. оптимальный тип крана (или их комплекта).

I этап. Расчет рабочих параметров для выбора крана.

Вначале определяют возможную схему его работы, т.е. положение его относительно траншеи, а затем минимальный вылет крюка, т.е. наименьшее расстояние от оси вращения поворотной платформы крана (для кранов-трубоукладчиков от крайней гусеницы) до оси трубо­провода в траншее.

Требуемый вылет крюка L_к монтажного крана в зависимости от принятой схемы монтажа трубопровода можно определить по следующим формулам и зависимостям.

При прокладке трубопроводов из одиночных труб в трапециидальных траншеях по схеме, приведенной на рис.1,а

где b - ширина траншеи по дну, м;

1,2mh - расстояние от основания откоса выемки до гусениц (колес или выносных опор) крана (свобод­ная берма при этом должна быть не менее 1м)

Б_кр - ширина базы крана, м;

m - заложение откосов;

h - глубина траншеи, м.

При монтаже трубопроводов из одиночных труб в прямоугольных траншеях с креплениями (рис.1,6) вылет крюка определяют так же.

При монтаже трубопроводов из укрупненных секций (рис.1,в) (длиной до 18-24 м) вылет крюка определяют по формуле

где d_н - наружный диаметр укладываемых труб, а для раструбных труб - диаметр раструба, м.

В глубокие траншеи, а также при слабых грунтах трубы укладывают при большом шлете крюка и если расстояние от оси вращения крана до центра тяжести трубной секции L₂ будет меньше требуемого по расчету вылета крюка (L₂< Lк), то схему монтажа оставляют прежнюю, а если L₂> L_к то кран отодвигают в сторону от секции на расстояние не менее 1 м и подают вперед на величину L₂- L_к, производя далее монтаж на расчетном вылете крюка (определенном по вышеприведенной формуле). Когда такое смещение невозможно по местным или другим условиям монтаж ведут и подбирают кран при вылете крюка, равном L₂.

где l_тр.с. - длина трубной секции;

1,5 м - расстояние в свету между торцом секции и габаритом крана (по условиям безопасности);

l_габ - расстояние между осью вращения платформы крана и передним краем его ходовой части.

При монтаже труб с транспортных средств (рис.1,г) вылет крюка определяют по формуле, аналогичной приведенной первой и проверяют по условию R_п.м.

Этим одновременно определяют место установки транспортных средств по отношению к крану. Расстояние между осью вращения крана и центром тяжести доставленной трубы (секции) L_р.п. можно определить по формуле

В этих формулах L_тр – расстояние между осями движения крана и транспортных средств, R_п.м. – радиус поворота хвостовой части платформы крана, Ба – ширина базы транспортных средств

Укладку изолированных плетей стальных трубопроводов в полевых условиях обычно ведут кранами-трубоукладчиками. Исходя из условия предотвращения обрушения стенки траншеи расстояние от бровки до крана-трубоукладчика должно составлять не менее 2м. Необходимый вылет крюка крана-трубоукладчика, м, будет

Если укладку изолированных плетей ведут стреловыми кранами, то их размещают по другую сторону от плети (считая от траншеи), а необходимый вылет определяют по формуле

где l_бр1, l_бр2 - соответственно расстояние от бровки траншеи до трубной плети и от нее до крана. Обычно первое расстояние при­нимают равным не менее 1 м, а второе - в пределах 0,5 - 1 м.

Определив требуемый вылет крюка применительно к выбранной схеме работы крана, определяют необходимую его грузоподъемность.

Грузоподъемность крана подсчитывают исходя из максимального груза, который должен поднять кран при требуемом вылете крюка Он определяется массой монтируемых труб или их секций и плетей с учетом массы грузозахватных приспособлений, по этим данным, пользуясь справочниками, в которых приведены зависимости грузовых характеристик кранов от вылета крюка, подбирают соответствующие типы и марки кранов. При работе двух кранов расчет ведут на один из них. Выбрав краны, проверяют, исходя из длины стрелы и высоты подъема крюка возможности подъема, перемещения и опускания трубы в траншею определенной глубины.

II этап. Определение технико-экономических показателей кранов. Окончательный выбор наиболее экономичного, Tie. оптимального крана или их комплекта для монтажа труб, а также сборных конструкций сооружений производят путем сравнения технико-экономических по­казателей, рассчитанных для каждого из рассматриваемых вариантов. Основными показателями при этом являются: продолжительность мон­тажа, трудоемкость монтажа и стоимость монтажных работ на единицу конструкции.

Продолжительность монтажа трубопроводов или сборных конст­рукций Т (в сменах) при их последовательной установке одним краном определяют по формуле

где Р - общий объем монтажных работ;

К - коэффициент перевыполне­ния норм;

Пэ - среднесменная эксплуатационная производительность крана на монтаже; сменная эксплуатационная производительность крана может быть подсчитана по формуле

где G_н - номинальная грузоподъемность крана при L_{к мин}·Т_i

Т_см - длительность смены, ч

n_т.ц. - техническое количество циклов крана в 1 ч;

К_в, К_г - коэффициенты использования крана по времени и грузоподъемности;

∑Т_i - дополнительное время на различные вспо­могательные операции. Оно равно

где Т_м.к. - продолжительность монтажа и опробования крана;

Т_п - время на передвижку крана, если оно не учтено при опре­делении Пэ

Т_т – технологические перерывы в работе

Трудоемкость монтажа Q на единицу трубопроводов или конструкций, чел.-ч/м³ (чел.-ч/м; чел.-ч/т) определяют по формуле

где Q_общ - трудоемкость монтажа конструкций в чел.-ч.

где N_м, N_р - численность рабочих в бригаде монтажников, выполняющих машинные (машинисты кранов) и ручные операции (монтаж­ники, такелажники, сварщики и др)

q_м(д),q_пут - трудоемкость соответственно монтажа и демонтажа кранов и устройства и раз­борки крановых путей или временных дорог (для самоходных стре­ловых кранов).

Стоимость монтажных работ на единицу их объема C_ед
руб/м³ (руб/м; руб/т) определяют по формуле

где С_ед - общая стоимость монтажных работ на весь их объем Р

где С_ед - единовременные затраты, связанные с организацией работы кранов и не учитываемые в стоимости Машино-смены (на устройство и разборку крановых путей для башенных и козловых кранов, временных дорог и подъездных путей для гусеничных, пневмоколесных и автомобильных); С_маш-см - стоимость Машино-смены крана. Ее определяют так

где С_ед.п. - единовременные затраты на перебазировку кранов с объекта на объект

Т_общ – длительность работы крана на объекте, исчисленная на полный объем работ, смен

С_г - годовые амортизационные отчисления и затраты на содержание и ремонт крановых путей;

Т_г - нормативное число смен работы крана в году;

C_э -эксплуата­ционные расходы на одну смену на все виды ремонтов (кроме капи­тального), на покрытие износа и ремонт оснастки крана, на обти­рочные и энергетические материалы, на заработную плату машинистов и других рабочих, обслуживающих машину;

1,08 и 1,5 - коэффициенты накладных расходов соответственно на прямые затраты и на зара­ботную плату монтажников;

З_м- сумма заработной платы монтажников, обслуживающих кран, за 1смену.

Годовые амортизационные отчисления Сг определяют по формуле

где С_б.р. - балансовая или расчетная стоимость кранов;

Н_ам - норма ежегодных амортизационных отчислений.

Сопоставление технико-экономических показателей по продол­жительности, трудоемкости и стоимости монтажа позволяет обосно­ванно выбрать наиболее экономичный, т.е. оптимальный тип крана или их комплекта.

Требуемое количество кранов в комплекте можно определить по формуле

где ∑Р - объем монтажных работ, подлежащий выполнению краном данного типа, м³(м;т);

А - принятая сменность работы крана.

Если N_кр получается дробным, большим или меньшим единицы, его принимают целым, перераспределяя объемы работ так, чтобы была обеспечена полная загрузка каждого из выбираемых кранов и уточняют соответствие рабочих параметров крана (вылет крика, схемы движения и др.) изменившимся объемам работ.

Выбор грузозахватных приспособлений для подъема, перемещения и укладки труб осуществляют исходя из того, чтобы они отвечали следующим основным требованиям: обеспечение необходимой грузо­подъемности; прочность; надежное закрепление (строповка) трубы; недопустимость повреждения как самой трубы, так и ее изоляцион­ного покрытия; простота конструкции и применения. При строительст­ве трубопроводов для подвески труб, секций, плетей и ниток к крюку крана используют стропы, захваты, скобы, траверсы, подвески и др. Выбирают их с учетом конструктивных особенностей и области рационального применения, массы и вида применяемых труб, схемы их монтажа и выбранного типа крана.

В районах вечной мерзлоты чаще всего применяют наземную прокладку сетей, так как при подземной, из-за оттаивания и про­садки грунтов, происходят частые повреждения трубопроводов. Наземная прокладка трубопроводов имеет ряд преимуществ: резко сокращаются объемы земляных работ, упрощается надзор за работой трубопроводов, сокращаются сроки устранения повреждений. Наземные водоводы укладывают по лежневым или городковым опорам, а в ряде случаев - по свайным опорам, защемленным на 1 м и более в вечномерзлый грунт (рис.2). Лежневые и городковые опоры уст­раивают из антисептированных брусьев или бревен, укладываемых на поверхность земли, или на призму из гравийно-гравелистого или крупнозернистого песчаного грунта. На лежневых и городковых опорах делают также совмещенную прокладку трубопроводов различ­ного назначения.

Низкие свайные фундаменты применяют на участках с грунтами, подверженными сильным сезонным пучениям, большим просадкам, спо­собным нарушить устойчивость трубопроводов, а также на переходах через реки, ручьи и овраги. На участках местности с уклоном до 10° применяют надземную прокладку трубопроводов на скользяще-подвесных опорах. Внеплощадочные канализационные трубопроводы (самотечные и напорные), если позволяет рельеф местности и ус­ловия планировки, также прокладывают на лежневых, городковых или низких свайных опорах.

Наиболее рациональным способом прокладки водоводов в пределах застройки населенных пунктов на вечной мерзлоте является совме­щенная ия прокладка вместе с другими коммуникациями в общих про­ходных коллекторах, где трубопроводы одно- и двухъярусные и двухсекционные утепляют кольцевой теплоизоляцией.

При наличии в районах вечной мерзлоты сейсмичности внешние трубопроводы прокладывают надземно "по зигзагу" с использованием подвесных, скользяще-подвесных и шаровых опор, а при прямолиней­ной прокладке - с использованием компенсаторов. В населенных пунктах и на площадках предприятий при наличии сейсмичности тру­бопроводы прокладывают совмещено в проходных коллекторах с под­веской труб к перекрытию. Переходы трубопроводов через улицы, железные и автомобильные дороги в районах вечной мерзлоты устраи­вают в каналах или стальных футлярах, а через водные преграды, овраги и другие препятствия - надземной прокладкой труб на стой­ках или по эстакадам. Применять в местах переходов бесканальную прокладку трубопроводов или устраивать дюкеры не допускается.

На подрабатываемых территориях стыковые соединения трубо­проводов устраивают эластичными с применением резиновых колец (манжет), асфальтовых мастик или армированного асбоцемента. Сварные соединения стальных трубопроводов должны иметь прочность не ниже основного металла. Допускается применять совмещенную прокладку трубопроводов в тоннелях, коллекторах или каналах с учетом воздействия деформаций земной поверхности. Переходы тру­бопроводов через реки, каналы, дороги в выемках рекомендуется устраивать надземные. Для защиты подрабатываемых стальных трубопроводов предусматривают следующие конструктивные меры: установка компенсаторов, увеличивающих подвижность трубопро­водов в грунте; обсыпка труб малозащемляющими материалами слоем 0,2 м; повышение несущей способности трубопровода путем применения труб с большей толщиной стенки. Защита безнапорных канализационных трубопроводов осуществляется путем увеличения проектных уклонов на участках, где ожидается образование укло­нов меньше допустимых.

В просадочных грунтах при прокладке трубопроводов тщательно уплотняют основания траншей труб и защищают их от замачивания водой. Отрывать в траншеях приямки под стыковые соединения труб не допускается; их устраивают трамбованием. На просадочных грунтах применяют преимущественно стальные трубы. Трубоукладочные работы ведут небольшими участками (250-500 м) с предвари­тельным испытанием в течение 15-20 мин. и отводом воды за пре­делы строительства. Для предотвращения деформаций стальных тру­бопроводов в специальных нишах устанавливают компенсаторы, а при использовании чугунных, железобетонных и асбоцементных труб их соединения на стыках с резиновыми кольцами или манжетами.

В сейсмических районах для водоводов следует применять пластмассовые (полиэтиленовые), железобетонные и асбестоцементные напорные трубы, чугунные трубы допускается применять при рабочем давлении до 0,6 МПа и стальные - при давлении 0,9 МПа и более. Прокладывать водоводы из асбестоцементных напорных труб допускается при условии, если вторая линия выполнена из железобетонных или металлических труб. При сейсмичности до 8-10 баллов устраивают раструбные и муфтовые соединения труб на резиновых уплотнительных кольцах (манжетах) с заделкой свободных зазоров алюминиевой стружкой (для напорных трубопроводов) или битумной мастикой (для безнапорных). Не рекомендуется проклады­вать магистральные водоводы и разводящие сети в водонасыщенных и насыпных грунтах. При необходимости же укладки их в таких условиях трубопроводы делают из стальных труб. Сооружения на сетях (колодцы, камеры, каналы и др.) возводят на цементном растворе. В отверстиях их стен устраивают сальниковые уплотнения для возможности независимого смещения трубопроводов. В районах, где сейсмичность превышает 9 баллов, при прокладке трубопроводов через каждые 20-30 м, как и в просадочных грунтах, устраивают гибкие соединения, а в траншеях трубы укладывают «по зигзагу».

Магистральные и распределительные трубопроводы системы водоснабжения часто работают при значительных напряжениях, возникающих в стенках труб из-за высоких внутренних давлений. Поэтому любые дефекты в стыках или в теле труб представляют большую опасность. Надежность работы трубопроводов обеспечи­вается высоким качеством строительных работ, которое определяется степенью соответствия проложенного водовода требованиям проекта, ТУ и СНиП. Для их соблюдения организуют контроль качества ис­пользуемых материалов, изделий, конструкций, а также контроль соблюдения технологии строительно-монтажных работ.

Качество материалов и изделий проверяют в подготовительный период строительства в лабораториях и на трубозаготовительных предприятиях, сопоставляя данные сертификатов поставщиков с тре­бованиями ГОСТ, ТУ и проекта, а при отсутствии сертификатов ла­бораторными испытаниями.

Качество строительно-монтажных работ определяют путем сис­тематического контроля качества каждой операции: соединения труб (сборки и уплотнения стыков, наложения сварных швов и т.п.), их изоляции и укладки, соблюдения проектных уклонов и др. Приме­няют три вида контроля: текущий, периодический и приемочный (по окончании работ), важнейшим из которых является текущий, который может быть сплошным (пооперационным) и выборочным. Применяемые при этом методы контроля качества могут быть визуаль­ными (непосредственный осмотр выполненных работ), инструменталь­ный (с применением инструментов и приборов) и лабораторный, тре­бующий испытания взятых проб.

При монтаже стальных водоводов самыми ответственными опе­рациями являются сварочные и изоляционно-укладочные. От качества сборки и сварки стыков больше всего зависит эксплуатационная надежность трубопроводов, поскольку большинство аварий происходит вследствие разрывов стыков, а не самих труб. Контроль качества сварочно-монтажных работ обычно начинают с проверки условий выг­рузки, перевозки и складирования труб, чтобы исключить при этом их повреждение. Затем производят пооперационный контроль по текущей проверке соблюдения установленной технологии производст­венного процесса. Причем вначале на трубосварочной базе и в пос­ледующем при потолочной сварке на трассе проверяют качество (состояние) труб и применяемых материалов, качество сборки и сварки стыков. В заключение производят внешний осмотр сварных стыков и проверяют исправление выявленных дефектов. Пооперационным контролем определяют дефекты сборки и сварки труб, а прочность сварных соединений или наличие внутренних дефектов проверяют механическими и физическими методами контроля. При необходимости применяют металлографические испытания образцов. Окончательную проверку прочности и герметичности (водонепроницаемости) трубо­проводов производят приемочными гидравлическими или пневматичес­кими испытаниями, подробнее рассмотренными далее.

Качество изоляционных покрытий трубопроводов проверяют по мере их нанесения, перед и после укладки трубопровода в траншею. Выявленные дефекты и повреждения должны быть исправлены.

При монтаже водоводов из чугунных, железобетонных, асбестоцементных и других видов труб очень важно обеспечить требуемое качество устройства (заделки) стыков между ними. Для обеспечения водонепроницаемости стыков нельзя допускать эллипсности концов труб, раструбов и муфт, а также плохого качества поверхности труб. Надо добиваться обжатия резинового кольца в щели раструб­ных и муфтовых соединений на 40-50% толщины его поперечного се­чения. Для заделки стыков надо применять качественные резиновые кольца, у которых удельная остаточная деформация при испытании на старение и морозоустойчивость не превышает 45%, а гладкая, без трещин, пузырей и посторонних включений поверхность не имеет выступов и углублений размером более 1 мм.

ПЛАН ЛЕКЦИИ

	Краткие сведения об асбестоцементных трубах, их приемке, проверке качества и раскладке
	Монтаж асбестоцементных трубопроводов (общие сведения)
	Монтаж напорных трубопроводов на двубуртных асбестоцементных муфтах, муфтах типа САМ и чугунных муфтах
	Особенности монтажа безнапорных асбестоцементных трубопроводов
	Краткие сведения о керамических трубах, их приемке и проверке качества
	Укладка керамических трубопроводов отдельными трубами и звеньями (секциями)

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Руководство по монтажу железобетонных, чугунных, асбестоцементных трубопроводов.- М.:Стройиздат, I979.

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА

1. Диафильм "Устройство наружных трубопроводов из неметаллических труб".

2. Плакат "Асбестоцементные грубы и их соединения".

3. Плакат "Устройство трубопроводов из асбестоцементных труб".

4. Плакат "Устройство трубопроводов из керамических труб".

5. Плакат "Заделка стыков керамических труб".

Дом. Задание

1. монтаж трубопроводов из бетонных и ж/б труб 529-540

2. монтаж трубопроводов из пластмассовых и чугунных труб 540-553

Для напорных трубопроводов применяют асбестоцементные трубы четырех классов ВТ-6, ВТ-9, ВТ-12, ВТ-15(по ГОСТ 539-73) диаметром от 100 до 500 мм на давл. соотв. 0,6, 0,9, 1,2, 1,5 МПа. Трубы соединяют при помощи асбестоцементных цилиндрических, двухбуртных муфт и муфт типа САМ (самоуплотн. асб. муфты) или чугунных муфт, длина труб диаметром 100-150 2950 мм; диаметром 300-500 3950 мм.

Для безнапорных трубопроводов применяют асбестоцементные без­напорные трубы диаметром от 100 до 400 мм (по ГОСТ 1839-79) массой от 18 до 160 кг.

Приемка и проверка качества труб. Трубы должны поставляться заводами в комплекте с муфтами и резиновыми уплотнительными коль­цами. Трубы и муфты при поступлении на приобъектный склад должны быть тщательно проверены и при обнаружении дефектов отбракованы. К месту монтажа завозят только те трубы, соединительные части, кото­рые прошли осмотр и приемку.

Раскладка труб вдоль траншеи перед монтажом трубопроводов производится на расстоянии не ближе 1 м от ее бровки. Трубы диамет­ром до 150 мм допускается раскладывать на трассе в штабелях высо­той до I м, располагаемых друг от друга на расстоянии не более 100 м. Муфты также раскладывают в штабелях. Трубы больших диамет­ров доставляют к месту укладки и раскладывают на берме траншеи так, чтобы в процессе работ не возникало необходимости в дополнительных их перемещениях вдоль траншеи.

Дата добавления: 2014-01-11