О | I Н 1 страница

Щ 4 7

Л щ О

Х

При давлении на входе 100—150 кПа, диаметре верхнего сопла 40X20 мм, диаметре патрубка верхнего схода 68 мм, диаметре насадки нижнего схода 20 мм, содержании приме­сей 13—20%, гидроциклон отделяет 98—99% семян, произ­водительность установки по выжимке 3—3,5 т/ч. Вторая сту­пень обеспечивает чистоту 90—93 % семян без повреждения.

Осадок виннокислой извести после обработки известковым молоком и хлоридом кальция отделяют декантацией, с по­мощью гидроциклонов или отстойных центрифуг. Декантацию применяют при отстойном методе нейтрализации диффузион­ного сока. Нейтрализованную суспензию отстаивают в течение 4—5 ч, затем декантируют, на осадок виннокислой извести за­ливают новую порцию суспензии. Эту операцию повторяют 2— 3 раза. Полученный таким образом отстой ВКИ после про­мывки направляют на сушку. Гидроциклоны не обеспечивают полного отделения всего осадка виннокислой извести. Они вы­деляют из него лишь крупные частицы. Поэтому для отделе­ния оставшихся мелких устанавливают дополнительно декан-таторы непрерывного действия. Лучшее отделение осадка про­исходит в центрифугах. В производственных условиях хорошие результаты показала отстойная центрифуга ОТШ-321-К-5 не­прерывного действия со шнековой выгрузкой осадка. Она обес­печивает хорошее отделение и обезвоживание осадка. Произ­водительность центрифуги при использовании 1—3%-ной сус­пензии виннокислых соединений составляет 4,9—5 м³/ч.

Для обезвоживания виноградных семян и виннокислотного сырья применяется их сушка. Сушка вызывает химические изменения в виноградных семенах: несколько понижаются кис­лотность масла и содержание свободных липидов. Однако этого можно избежать, если проводить сушку при температуре не выше 95°С (при более высокой температуре наблюдается рост кислотного числа) сразу после выделения семян из вы­жимок, пока они не подверглись гидролитическим воздейст­виям (тем самым исключается снижение количества свободных липидов).

Виноградные семена можно сушить различными способами, но лучшие результаты обеспечивает сушка во взвешенном состоянии — в «кипящем слое». Для такой сушки виноградные семена имеют благоприятные свойства: коэффициенты их лобо­вого сопротивления достаточно велики, а энергия связи влаги виноградных семян относительно невелика, что согласно гидро­динамической теории тепло- и массообмена благоприятствует конвективной сушке во взвешенном состоянии.

К виннокислотному сырью, подлежащему сушке, относятся виннокислая известь, винный камень и дрожжи. После сушки содержание влаги в этом сырье должно быть доведено до 2— 3%. При более высоком влагосодержании происходят значи­тельные потери винной кислоты. В результате развития пле-

488 www.ovine.ru

сеней и бактерий образуются илообразные вещества, затруд­няющие дальнейшую переработку этого сырья.

Естественная сушка не дает удовлетворительных результа­тов ни по качеству получаемого сырья, ни по производитель­ности процесса. Поэтому в настоящее время применяют искус­ственную сушку сырья в сушилках различного типа.

Перед сушкой предварительно удаляют избыточную влагу прессованием, центрифугированием или вакуум-фильтрацией. Сушку ведут при максимальной площади поверхности контакта массы сырья с греющей поверхностью и сушильным агентом. Для этого сырье измельчают до частиц размером не более 20 мм и в процессе сушки проводят непрерывное их перемеши­вание. Температуру сушки поддерживают в пределах, обеспе­чивающих достаточно высокий КПД сушки, а также деструк­цию вязких и липких примесей. Главное условие при выборе температуры сушки — исключить возможность разложения виннокислых соединений. Оптимальная температура при сушке виннокислой извести 90—95 °С, при сушке винного камня и дрожжей—130—140 °С. Температура выше 160 °С во всех слу­чаях недопустима, так как вызывает «пережог» сырья — вин­нокислые соединения обугливаются и превращаются в поташ.

Сырье в процессе сушки должно прогреваться медленно и равномерно, с исключением местных перегревов. Это условие особенно важно соблюдать при сушке виннокислой извести, со­держащей 27,7 % кристаллизационной воды. При сильном и быстром нагревании эта вода почти мгновенно выделяется в виде паров, которые могут механически уносить большое ко­личество виннокислой извести.

Для сушки виннокислотного сырья применяют печи-лежанки, духовые и барабанные сушилки. Печи-лежанки обладают ма­лой производительностью, требуют затрат ручного труда и дают виннокислую известь низкого качества, так как обычно вызы­вают большее или меньшее ее пригорание. Духовые сушилки лишены этих недостатков. Барабанные сушилки применяют для сушки винных дрожжей; для сушки виннокислой извести они менее пригодны, так как часть материала в виде пыли уносится потоком горячего воздуха, движущегося с большой скоростью (2 м/с). Для сушки дрожжей применяют специаль­ные сушилки, в которых улавливаются пары спирта.

Аппаратурно-технологическая схема комплексной перера­ботки виноградных выжимок и дрожжевых осадков. Основные продукты — спирт, виннокислые соединения, корм — получают из выжимок путем комплексной их переработки по схеме, раз­работанной ВНИИВиВ «Магарач» (рис. 85). Эта схема вклю­чает четыре основных узла:

1—узел экстракции, в состав которого входят бункер-до­затор виноградной выжимки, экстрактор и резервуар для воды;

"2 со га.- £= = *- га = и га?>«ш S «а

вых	si£*
as ч =
*	ь, O.I
•si	В ся ч £oos
о.	5 ^с и g
Ч	ей^1"
	га а^о i
	Я<о — ■
М	1 1 i'S
о	*0«N &.-
А	^«Н

ш a

3 чй а jja^^c л а |

4 >>«'

a

К о Я!?3

о о с о s н о VO

Ч<о м а, л.. га ч и

а о tr

о. Ь * Ъ

| О, Я U

о

' о " ^ - ага

ag§ | о я 3 {- а^^

ч с S о

too I а,о i..

| Sag

>.и S.-а а

2 о аа

о

>,«га

Й Р

^w 5 о ч я

•-S га tn s

a^s щ 5

он£ а»

н =а s о

2 ¥ ч «S

■?a«^S

II

К га;?-- з* >, о^ о

2 — узел получения виннокислых соединений (виннокислой извести, ВКИ), состоящий из реакторов-нейтрализаторов, ре­зервуаров для раствора кальция, напорного и промежуточных сборников, центрифуги, сушилки;

3 — узел получения спирта-сырца, в состав которого входят бродильные резервуары, брагоперегонный аппарат, резервуары с мешалкой;

4— узел получения виноградных семян, кормовой муки и дрожжевого белкового корма, состоящий из фильтр-пресса, пресса, сушильного агрегата, очистителя семян.

Все узлы соединены между собой системой коммуникаций и насосов, позволяющей осуществлять переработку сырья в по­токе. Схема разработана с учетом возможности использова­ния различного серийного оборудования, выпускаемого оте­чественной промышленностью.

Виноградные выжимки после взвешивания на автоматиче­ских весах ленточного типа подают в накопитель-дозатор /, из которого в дозированных количествах направляют в экстрак­тор непрерывного действия 3 для одновременного извлечения из них сахара и виннокислых соединений в случае переработки небродивших (сладких) выжимок либо спирта и виннокислых соединений, если перерабатывают сбродившие выжимки. В первом случае экстрагентом является подкисленная 0,5%-ным раствором серной кислоты до рН 2,5—3 горячая вода, поступающая из резервуара 2. Расход серной кислоты равен 0,5—0,8 кг на 1 кг содержащейся в выжимках винной кис­лоты. Температура экстракции составляет 50—70°С, гидро­модуль— 1. Схемой предусмотрена также возможность эк­стракции Сахаров и виннокислых соединений горячим щелоч­ным раствором (используют 0,3—0,5 %-ный раствор кальци­нированной соды).

При переработке сбродивших выжимок экстракцию ведут при температуре не выше 30 °С (для уменьшения потерь спирта) при рН экстрагирующей жидкости 2—2,5.

По выходе из экстрактора полученный диффузионный сок очищают от взвесей в мезголовушках. Могут быть использо­ваны различные системы таких ловушек, устанавливаемых па­раллельно (2 ловушки). Экстракт сладких выжимок направ­ляют в реакторы-нейтрализаторы 7 для извлечения виннокис­лых соединений. Их предусмотрено не менее трех, чтобы обес­печить поточность обработки: первый реактор заполняют, во втором ведут осаждение, а из третьего отбирают суспензию виннокислых соединений. Если перерабатывают сброжен­ные выжимки, то экстракт после ловушек подают в браго­перегонный аппарат 12 для получения спирта-сырца. Винно­кислые соединения извлекают из барды после перегонки.

Осаждение проводят известковым молоком при температуре 50—55 °С (но не ниже 45 °С) с предварительным введением

раствора хлорида кальция. Добавление реагента прекращают при доведении рН среды до 5,5. При щелочном методе извле­чения виннокислых соединений их осаждение проводят одним хлоридом кальция.

Выделение виннокислых солей из экстракта после их осаж.-' дения проводят на непрерывнодействующей центрифуге со шнековой выгрузкой осадка 9. Полученный осадок виннокис­лой извести (ВКИ) влажностью до 30 % направляют на сушку, а жидкая часть экстракта поступает на брожение. Сушку ВКИ проводят в сушилках при температуре не выше 90 °С до влаж­ности 3%. Сухую виннокислую известь просеивают и затари­вают в бумажные или двухслойные тканевые мешки. Хранят ее в сухих, хорошо проветриваемых помещениях.

Содержащую сахар часть экстракта после осаждения ВКИ направляют в бродильные резервуары и сбраживают спон­танно либо с введением разводки чистой культуры дрожжей (2 %). Брожение может проводиться периодическим способом либо в непрерывном потоке при температуре 28—30 ^СС. Про­должительность его составляет 24—48 ч. Полученную бражку подают затем в брагоперегонный аппарат 12 непрерывного действия. Крепость полученного спирта-сырца составляет при­мерно 80 % об.

Выжимки после экстракции направляют в пресс, где про­исходит их отжим до влажности 50—55%. Затем их сушат в агрегате АВМ-04, а отжатую жидкость самотеком возвра­щают в экстрактор для обогащения. Сушку выжимок произво­дят взвешенно-контактным способом в потоке горячего воз­духа. Его температура составляет 600—1000°С, температура выжимок в процессе сушки не превышает 75 °С.

Из высушенных выжимок в агрегате 25 методом пневмоцик-лонирования отделяют одновременно семена. Затем их очи­щают от примесей в очистителе семян 26, после чего затари­вают в мешки, взвешивают и направляют на масло-жировые заводы для извлечения масла. Кожицу, а также ее остатки после очистки семян размалывают в сушильном агрегате. По­лученную кормовую муку затаривают в мешки, взвешивают и направляют потребителю.

Внедрение данной аппаратурно-технологической схемы поз­волило упорядочить переработку выжимок, получение основ­ных продуктов и полуфабрикатов (спирта, виннокислой из­вести, семян, удобрений). Эта схема внедрена на многих винодельческих заводах. Получение других продуктов из вы­жимок (виноградного масла, танина, красителя, пектиновых веществ) организовано лишь на отдельных винодельческих предприятиях.

При получении виноградного масла прессованием семян его вы­ход из 1 т семян составляет примерно 110 кг; при использовании экстрак­ционного метода он увеличивается до 140—150 кг. Лучшие сорта масла

получают из свежих, хорошо сохранившихся семян (при хранении их до перера­ботки не более 3 мес), отделенных из небродивших выжимок.

Перед прессованием семена измельчают, нагревают до 70—80 °С, увлаж­няют и прессуют на гидравлических (давление около 50 МПа) или шнеко-вых прессах.

Экстракцию масла из семян проводят бензином, четыреххлористым уг­леродом, сероуглеродом, гексаном, трихлорэтиленом. Этот способ наиболее распространен и используется практически на всех крупных предприятиях. Семена после мойки измельчают и направляют для извлечения масла в экст­ракторы периодического либо непрерывного действия. При дальнейшей очист­ке (рафинировании) полученное масло нейтрализуют щелочью, обесцвечи­вают активным углем или другим адсорбентом, дезодорируют (под вакуу­мом) при температуре 250 °С, затем демаргаринизируют — удаляют высоко­молекулярные глицериды путем охлаждения масла до 50 ^СС и последующей фильтрации для отделения выделившегося осадка глицеридов.

В Армении разработана технология одновременного получения вино­градного масла и танина из семян путем их экстракции этиловым спиртом. После отгонки спирта из спиртовой вытяжки оставшаяся смесь танина и масла после добавления воды подвергается сепарированию, в ре­зультате которого масло отделяется от водного раствора танина.

В Советском Союзе (Молдавский НИИПП) разработана технология получения виноградного красителя в виде концентрата или по­рошка путем экстракции выжимок водным раствором сернистой кислоты. Извлечение может проводиться периодическим либо непрерывным методом. Концентрация экстрагента принята 0,4 % при двукратной промывке выжи­мок, 0,6%—при трехкратной; гидромодуль—1:1. Перед концентрирова­нием полученный раствор десульфитируют острым паром, сбраживают для удаления Сахаров, фильтруют и обрабатывают ионитами. Очищенный рас­твор затем направляют на концентрирование под вакуумом до содержания сухих веществ не менее 40 %.

Эномеланин получают после извлечения из выжимок ВКИ, спирта, семян по схеме, разработанной Физико-химическим институтом АН УССР. В основе технологии лежит обработка выжимок щелочным раствором NaOH при рН 11—11,5. Полученный после осаждения препарат подвергают очистке двукратным переосаждением из водных щелочных растворов со­ляной кислотой с последующей промывкой. В зависимости от назначения препарата его очистку проводят путем последовательной промывки горячей водой, этилацетатом, спиртом, ацетоном, либо только горячей водой.

Такой способ позволяет выделить нерастворимую и водорастворимую формы эномеланина. Получение водорастворимой формы достигается обра­боткой эномеланина гидроокисью аммония при рН 9,5—10 путем его переве­дения в аммонийную форму.

Препарат эномеланина имеет следующий элементный состав (в %): С—49,5; Н —5,75; N — 8,1. Растворимость его в воде 1,7—2,0 (в % мае).

Технология получения фруктовых порошков из выжимок яблок и других фруктов разработана институтом теплофизики АН УССР и внедрена в Краснодарском крае. Поступившие на предприятие фрукты подвергают трехкратной мойке, инспектируют и направляют на пе­реработку. Отделение сока проводят по обычной технологии. Выжимки на­правляют в специальный агрегат, где они перемешиваются и измельчаются. Полученную массу высушивают в сушильной установке, затем измельчают до порошкообразного состояния в диспергаторе. Конечной стадией техноло­гического процесса является разделение полученных порошков по фракциям в сепараторе.

Выход готовых порошков составляет (в %): из мякоти 60—70; из ко­жицы и подкожного слоя 20—25, из плодоножек, семян и семенных гнезд яблок 10—15. Первые два вида продукции применяют в кондитерском и хлебопекарном производствах, порошки из семян, семенных гнезд и плодо­ножек— при производстве фруктовых напитков.

www.ovine.ru 493

Комплексную переработку дрожжевых осадков (получают спирт, ВКИ, кормовые дрожжи) проводят на тех же установ­ках, которые используют при переработке выжимок (см. рис. 85). Поступившие дрожжи вначале разбавляют (до 8— 10 % сухих веществ) водой в резервуарах 20, оборудованных мешалками. Осадки крепленых вин после разбавления направ­ляют в бродильные резервуары для сбраживания сахара, су­хих вин — через напорный резервуар 14 в брагоперегонный аппарат. Полученный спирт-сырец направляют в сборники или на ректификацию, а барда подается в резервуары 20 для из­влечения виннокислых соединений. Его проводят кислотным (серной или соляной кислотами) либо щелочным (20,%-ным раствором кальцинированной соды) методами при температуре 75—80 °С. Затем барду подают на фильтр-пресс 22, а получен­ный фильтрат — в реакторы-нейтрализаторы 7 для выделения виннокислых соединений. Процессы осаждения, отделения и сушки виннокислой извести проводят так же, как и в случае переработки выжимок. Дрожжевой осадок, полученный на фильтр-прессе, промывают чистой водой, сушат и используют как кормовые дрожжи (белковый корм). Промывные воды применяют для разбавления поступающей на переработку пар­тии дрожжевых осадков.

Как и в случае выжимок, приведенная аппаратурно-техно-логическая схема комплексной переработки дрожжевых осад­ков дает возможность получить из них этиловый спирт и вин­нокислое сырье. Получение других продуктов — энантового эфира, автолизатов, биологически активных веществ — не на­шло еще широкого промышленного развития.

Получение энантового эфира может быть осуществлено по тех­нологии, разработанной ВНИИВиВ «Магарач», путем перегонки разбавлен­ных вдвое свежих прессованных дрожжей на специальной установке. Для этой цели могут быть использованы также перегонные аппараты, применяе­мые в эфиромасличной промышленности при получении розового масла.

Более удобный способ получения энантового эфира в промышленных ус­ловиях предложен в последнее время отделом технологии ВНИИВиВ «Ма­гарач». По этой технологии отгонка энантового эфира из дрожжевых осад­ков проводится одновременно с получением спирта. В перегонном кубе пре­дусмотрена возможность отключения дефлегматора и укрепляющей колонны во время отгонки энантового эфира. Для этого шлем куба соединен трубо­проводом с холодильником. После снижения крепости дистиллята до 1— 2 % об. и появления на поверхности отгона спирта жирных пятен энантового эфира, укрепляющую колонну отключают, и пары поступают непосредст­венно в холодильник. В этот момент увеличивают подачу острого пара в куб и конденсат собирают в приемник (флорентийский сосуд), где происходит разделение жидких фаз. Энантовый эфир отводят из верхней части прием­ника через патрубок. Очистку от примесей проводят повторной перегонкой с острым паром.

Имеются данные об использовании комплекса ферментов, выде­ленных из винных дрожжей, при настаивании сухого столового вина на дрожжах (в стадии голодания) в соотношении 1:1 при температуре 10 °С в течение 1—4 мес. По данным ВНИИВиВ «Магарач», при добавлении та­ких концентратов к столовым винам (1—2%) и выдержке в течение £— 2 мес при температуре 20—30 °С качество вин заметно улучшается.

494 www.o~vine.ru

В последнее время предложена технология получения пектолитических ферментных препаратов из винных дрожжей.

Винно-спиртовые настои винных дрожжей получают спиртованием дрожжевых осадков сухих столовых вин до 20 % об. и по­следующим их настаиванием на крепленом до 20 % об. виноматериале в со­отношении 1: 1 при обычных условиях в течение 1—3 мес либо в нагретом до ж)—45 °С в течение 5—10 сут. Полученный настой содержит повышенные количества азотистых веществ. Его используют как добавку в купажах ма­териалов для портвейнов и мадер перед тепловой обработкой.

Лизаты дрожжей готовят тепловым способом путем нагревания дрожжевой массы при температурах 65—70 и 40—45 °С соответственно в те­чение 1—2 и 5—10 сут либо их спиртованием до 20 % об. и последующей выдержкой при обычных условиях в течение 1—3 мес. В практических ус­ловиях дрожжевую гущу добавляют в вино (2—5 г/л дрожжевой массы при влажности 80 %) до тепловой обработки и обеспечивают тем самым ее автолиз в процессе нагревания вина.

В последнее время разработан ферментативный способ лизиса дрож­жей с помощью комплексных препаратов, содержащих литические ферменты.

Переработка осадков, содержащих берлинскую ла­зурь, ведется по разработанной Грузинским НИИПП технологии. Вначале из осадков отгоняют спирт-сырец, затем его обрабатывают щелочью, по­вторно дистиллируют, пропускают через ионообменную колонку для улав­ливания ионов CN, проводят обработку активным углем, фильтруют и после ректификации используют как технический спирт. Виннокислые соединения извлекают из барды водой при нагревании. Оставшийся осадок используют для получения красителя. Экстракт фильтруют и направляют на перегонку, в процессе которой происходит отделение цианистых соединений, собирае­мых в специальные сборники-ловушки, заполненные щелочью. В этих сбор­никах свободная синильная кислота связывается, реагирует со щелочью, образуя соли, которые направляют затем как сырье для дальнейшей обра­ботки на химические заводы. Барду после перегонки экстракта используют для получения ВКИ. При получении красителя осадок берлинской лазури, оставшийся в барде, окисляют пероксидом водорода до темно-синего цвета и высушивают. Краситель' используют в лакокрасочном производстве.

Из коньячной барды получают виннокислое сырье. По­скольку содержание виннокислых солей в ней меньше (2— 5 г/л), чем в выжимках и дрожжевых осадках, более целесооб­разно для выделения виннокислого сырья из барды применять ионообмен. Если же виннокислые соединения получают осаж­дением, то такое осаждение проводят хлоридом кальция и из­вестковым молоком либо только хлоридом кальция (при пе­реработке барды, предварительно нейтрализованной кальци­нированной содой).

Производство винного уксуса. В основе технологии уксуса лежит окисление этилового спирта уксуснокислыми бактериями в уксусную кислоту. Теоретически из 46 частей этилового спирта при расходовании 32 частей кислорода может быть по­лучено 60 частей уксусной кислоты и 18 частей воды. Прак­тически вследствие потерь выход ее составляет примерно на 15—20% меньше. Так, из 1 кг безводного спирта при потреб­лении 0,695 кг кислорода получают примерно 1,108 кг уксус­ной кислоты вместо 1,305 кг.

При производстве винного уксуса используют малоэкстрак­тивные белые и слабоокрашенные красные вина спиртуозностью

7—9 % об. Повышенное содержание в вине спирта и феноль-ных веществ затрудняет развитие уксуснокислых бактерий. Поэтому предварительно такие вина купажируют с малоспир­туозными винами или разбавляют водой. Для уменьшения эк­страктивное™ их обрабатывают в необходимых случаях актив­ным углем. При высоком содержании диоксида серы в вине его предварительно удаляют одним из известных способов.

Помимо вина для приготовления винного уксуса исполь­зуют водные экстракты выжимок, дрожжевые и гущевые осадки. После сбраживания экстрактов из сладких выжимок, гущевых и дрожжевых осадков крепленых вин, полученные растворы осветляют, пастеризуют, доспиртовывают до 9— 12 % об. и направляют на получение уксуса.

В некоторых странах (Болгарии, ГДР) налажено произ­водство пищевого уксуса из коньячной барды. Предназначен­ную для производства уксуса горячую коньячную барду после слива из перегонных аппаратов осветляют бентонитом (15— 20 г/л) либо бентонитом с полиакриламидом (соответственно 10—20 г/л и 20—30 мг/л), либо бентонитом с желатином (со­ответственно 5—10 г/л и 8—10 мг/л). После декантации барду охлаждают до 15—30 °С и в случае необходимости фильтруют или пропускают через сепаратор. Затем в барду добавляют спирт-ректификат до 10—14 % об. в случае быстрого ее ис­пользования (хранение до 8 мес) или 15—20 % об. при хране­нии свыше 2 мес. Перед использованием допускается разбав­ление барды водой в 1,5—2,5 раза в связи с высокой ее экст-рактивностью. Дальнейшая технология уксуса из барды такая же, как и в случае вина.

Важным условием рациональной организации технологиче­ского процесса является обеспечение температурного и кисло­родного режимов, должной площади поверхности для культи­вирования уксуснокислых бактерий. Нарушение этих условий приводит к замедлению роста бактерий, снижению производи­тельности используемых для получения уксуса установок. По­этому конструкции таких установок предусматривают устрой­ства для поддержания температуры, подачи воздуха в реактор (окислитель), использование наполнителей (буковой, грабовой или березовой стружки) для увеличения удельной площади по­верхности в зоне прохождения окислительных процессов. В ка­честве реакторов-окислителей используют деревянные либо стальные (нержавеющая сталь) резервуары.

В уксусном производстве применяется поверхностное или глубинное культивирование уксуснокислых бактерий. Для про­изводства винного уксуса применяют бактерии В. xylinoides и В. orleanen.se. Наиболее простым при поверхностном культиви­ровании уксуснокислых бактерий является способ получения уксуса в бочках, в обоих доньях которых сделаны отверстия для доступа к виноматериалу воздуха. Заполняют бочку ви-

496 www.ovine.ru

ном на 7г объема. На поверхности вина культивируют пленку уксуснокислых бактерий либо предварительно, до подачи вина в бочку, заливают некоторое количество готового уксуса. Обычно через 3—4 недели после появления в бочке пленки от­бирают полученный уксус через кран, вставленный в чоповое отверстие бочки. Способ этот дает уксус высокого качества, однако малая производительность ограничивает его приме­нение.

В отечественной практике уксус производится циркуляцион­ным способом. Окисление виноматериала осуществляется в де­ревянных, керамических и металлических (сталь марки Х18Н10Т) реакторах-окислителях различной вместимости на наполнителях (древесной стружке), предварительно обсеме­ненных уксуснокислыми бактериями путем внесения маточного раствора. Орошение стружки виноматериалом осуществляется с помощью специальных устройств, например, сегнерова ко­леса. Циркуляция его в реакторе-окислителе идет по замкну­тому кругу: сборник уксуса — насос — теплообменник — ороси­тель — стружка — сборник. Процесс считается законченным при содержании в циркулирующем растворе 0,2—0,3 % об. неокис-ленного спирта и сохранении оптимальной температуры: в ниж­ней части реактора — 32—36 °С, в верхней —28—32 °С. Для обеспечения высокой производительности реактора-окислителя и оптимальных условий для развития бактерий количество по­даваемого в.него воздуха не должно превышать теоретический расход (0,55 кг/л) в 3—4 раза. Полученный уксус сливают, оставляя примерно. 20 % его в реакторе-окислителе, после чего начинают подавать в реактор уксусный материал, и цикл по­вторяется. Готовый уксус пастеризуют, осветляют, купажируют и направляют на розлив.

При глубинном способе уксуснокислые бактерии находятся в жидкой среде и нуждаются в постоянном притоке кислорода воздуха. В зависимости от периода ферментации количество подаваемого воздуха составляет 0,05—0,1 л/мин на 1 л аэри­руемой среды. При получении уксуса необходимая аэрация обеспечивается специальным устройством — аэратором (напри­мер, турбиной), устанавливаемым на дне резервуара. При вра­щении аэратора происходит засасывание воздуха по специаль­ной трубе, установленной в центре реактора, и равномерное распределение его по массе окисляемого материала.

Важным условием проведения глубинного способа окисле­ния спирта в уксусную кислоту является поддержание темпе­ратурного режима h пределах 38—40 ^СС. Оно обеспечивается с помощью помещенного внутри резервуара теплообменника.

При остаточном содержании спирта в материале 0,15— 0,2 % об. готовый уксус сливают. Часть уксуса оставляют в ре­акторе-окислителе в качестве маточного раствора и заполняют резервуар снова уксусным материалом.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Авакянц С. П. Биохимические основы технологии шампанского.— М.: Пищевая промышленность, 1980. — 352 с.

Алмаши К. К., Дрбоглав Е. С. Дегустация вин.—М.: Пищевая промыш­ленность, 1979.— 152 с.

Аношин И. М., Мержаниан А. А. Физические процессы виноделия.— М..: Пищевая промышленность, 1976.— 376 с.

Бурьян Н. И., Тюрина Л. В. Микробиология виноделия.— М.: Пищевая промышленность, 1979. — 272 с.

Валуйко Г. Г. Виноградные вина.— М.: Пищевая промышленность, 1978. — 356 с.

Вечер А. С, Юрченко Л. А. Сидры и яблочные игристые вина.— М.: Пи­щевая промышленность, 1976.— 136 с.

Вино херес и технология его производствами. Ф. Саенко, Г. И. Козуб, Б. Я. Авербух, И. М. Шур].— Кишинев: Картя молдовеняскэ, 1975.— 160 с.

Герасимов М. А. Технология вина.—М.: Пищевая промышленность, 1964.—640 с.

Зайчик Ц. Р. Оборудование предприятий винодельческой промышленно­сти.— М.: Пищевая промышленность, 1977.— 400 с.

Кишковский 3. Н., Скурихин И. М. Химия вина.—М.: Пищевая про­мышленность, 1976.— 312 с.

Леснов П. П., Фертман Г. И. Ароматизированные вина.—М.: Пищевая промышленность, 1978.— 264 с.

Дата добавления: 2014-10-31