Порядок проведения работы. Паспорт станка – основной технический документ, характеризующий технологические возможности, кинематические

Общие положения

Паспорт станка – основной технический документ, характеризующий технологические возможности, кинематические, динамические и эксплуатационные данные, а также конструктивные особенности металлорежущего станка. Паспорт металлорежущего оборудования используется при планировании и организации производства, проектировании и реконструкции цехов и заводов, разработке технологических процессов и установлении норм времени, настройке, ремонте и модернизации станка. Все изменения, которым подвергается станок (например, вследствие модернизации), должны отражаться в паспорте.

На предприятиях используют два вида паспортов – полный, разработанный заводом-изготовителем и прилагаемый к станку, и сокращенный – для технологов и нормировщиков. Паспорт составляется по стандартной форме, разработанной для каждого типа станков. Составление полного паспорта – длительная трудоемкая работа, ибо здесь отражаются самые разнообразные сведения о станке, порядок его монтажа, запуска, эксплуатации и ремонта, возможности его модернизации и т.д. Поэтому цель настоящей работы – составление сокращенного паспорта, содержащем сведения о станке, необходимые для технолога и нормировщика. Сокращенный паспорт является основой для составления полного паспорта и представляет собой ответы на все пункты перечисленные в разделе «Содержание отчета».

1.Конструктивные параметры станка. Станок модели 1A616 содержит следующие узлы: станину, две тумбы, переднею бабку, заднюю бабку, коробку скоростей (состоящую из двух узлов), коробку передач, суппорт, фартук, электрошкаф и установку для СОЖ.

При изучении конструктивных параметров станка необходимо установить, с помощью каких рукояток или кнопок осуществляется управление перечисленными узлами.

2.Эскиз станка. Это общий вид станка со стороны рабочего места в масштабе приблизительно 1:100. При разработке эскиза необходимо обратить внимание на места сопряжения узлов между собой.

Эскиз содержит перечень узлов станкас указанием позиции на эскизе и таблицу органов управления с указанием номера позиции на эскизе.

3.Технологические параметры рабочей зоны. Размерные характеристики рабочей зоны определяют с помощью универсальных измерительных средств – штангенциркуля, линейки и рулетки и проставляют размеры на соответствующих эскизах.

Рис. 4.Технологические возможности токарного станка по диаметру обработки:

H₁ – максимально возможный радиус детали типа диск, устанавливаемой на станке; H₂ – максимально возможный диаметр детали типа вал, устанавливаемой на станке; Н₃ – расстояние от оси центров (ОЦ) до плоской направляющей; l – максимальный ход поперечного суппорта; d – максимальный диаметр прутка, проходящий в отверстие шпинделя; b – ширина площади резцедержателя; h₁ – максимальная высота резца, устанавливаемого в резцедержатель; h₂ – высота от опорной плоскости установки резцов до оси центров

Рис. 5. Технологические возможности станка по длине обработки:

l – максимальная длина детали, устанавливаемой в центрах

4.Шпиндель. При изучении конструкции шпиндельного узла необходимо обратить внимание на присоединительные размеры концов шпинделя и составить соответствуйте эскизы. Замеры осуществляют с помощью штангенциркуля и линейки.

5.Задняя бабка. Величину хода пиноли определяют путем перемещения пиноли с одного крайнего положения в другое. При этой замеряют расстояние линейкой от торца пиноли до торца корпуса задней бабки. Номер конуса определяют путем замера максимального диаметра конуса штангенциркулем и сравнением этого замера с табличными значениями (табл. 2).

Таблица 2

Конусы шпинделей по ГОСТ 2847–78

Показатель	Параметр Морзе	Метрический параметр
Номер конуса
Диаметр у торца, мм	9,05	12,06	17,28	23,83	31,27	44,40	63,35

 

Рис. 6. Концы шпинделя токарного станка  

6. Кинематическая схема. Изучение кинематической схемы станка начинают с определения числа ступеней скорости вращения шпинделя. В структурной формуле для определения числа ступеней оборотов шпинделя должен учитываться не только конструктивный, но и кинематический порядок:

,

где – число передач в первой, второй и m -й группах, а показатель х называется характеристикой множительной группы передач.

Для составления таблицы чисел оборотов шпинделя необходимо составить уравнения кинематического баланса, количественно равные числу ступеней оборотов шпинделя. Запись удобно начинать с уравнения для максимального числа оборотов. Диапазон регулирования коробки скоростей определяют по формуле

,

(5)

а знаменатель геометрической прогрессии – по формуле

.

(6)

Знаменатель геометрической прогрессии можно определить и другим путем, сравнивая по формуле

.

(7)

На основании полученных расчетов составляют график чисел оборотов.

При составлении таблиц нарезаемых резьб учитывают следующие соотношения: для метрической резьбы , модульных , дюймовых и питчевых резьб .

Таблицу продольных и поперечных подач составляют, приняв за основу кинематическую цепь для нарезания метрических резьб.

Уравнения кинематического баланса для продольных и. поперечных подач составляют с учетом передаточного отношения фартука.

7. Класс точности. Закладываемся при конструировании путем применения подшипников для шпиндельных опор. Существует пять классов точности подшипников: Н – нормальный, П – повышенный, В – высокий, А – особо высокий и С – сверхвысокий.

Ошибки обработки на станках различных классов точности имеют следующие отношения:

(8)

8. Установочный чертеж. Служит для учета занимаемой площади станком в цехе, а также для устройства фундамента под станок. Установочный чертеж выполняют путем обмера основания станка.

9. Фактические числа оборотов шпинделя. Фактические числа оборотов шпинделя могут отличаться от расчетных на 10–15%. Ошибка связана с точностью инженерных расчетов и колебаниями напряжения в сети.

10. Габариты. Определяют путем обмера с помощью рулетки, при этом учитывают все выступающие части. Изображается контур станка в трех проекциях. На основании эскиза определяется длина, ширина и вы­сота станка.

11. Масса станка. При отсутствии достоверных сведений о массе станка ее приблизительно определяет по формуле

(9)

где – объем узла, определяемый с помощью замеров длины, ширины и высоты; k – коэффициент заполнения пространства, k=0,3; g – удельная маccа стали, g=7,8 г/см³.

Содержание отчета

1. Название работы.

2. Цель работы.

3. Оборудование, приспособления, инструменты.

4. Эскизы, упомянутые в настоящих методических указаниях.

5. Ответы на все пункты раздела "Содержание работы".

6. Результаты всех измерений занести в таблицу (прил. 4).

7. Выводы.

Дата добавления: 2014-12-07