Автоклавные установки для литья под давлением

Работа

Карусельного типа (ротационные)

Одним из основных недостатков литья термопластов под давлением:

1 - большие размеры и вес литьевой машины;

2 – массивный механизм смыкания (из-за больших усилий смыкания);

3 – резкое возрастание сопротивление течению материала.

4 - необходимость увеличения усилия смыкания формы во избе­жание ее раскрытия.

Достоинства ротационных машин:

1 - более рациональ­ной нагревательной и охлаждающей системами, т.к. продолжитель­ности цикла для одной формы вполне достаточно для ее нагрева и после­дующего охлаждения.

2 – простая конструкция механизмов смыкания формы и инжекции, а также уменьшить габариты и вес литьевой машины.

Однако необходимо учитывать, что производительность и экономиче­ские показатели ротационных машин значительно возрастают только при крупносерийном и массовом формовании изделий, т.к. стоимость форм очень большая.

Устройство: 1 – станина, 2 – обогревательный цилиндр, 3 – червяк, 4 – редуктор, 5,15 – поршень, 6,16,20 – гидроцилиндр, 7 – ось, 8 – револьверная головка, 9 – храповый механизм, 10 – левые полуформы, 11 – шток, 12 – гидроцилиндры, 13 – правые полуформы, 14 – диск, 17 – насос, 18 – маслобак, 19 – бункер, 20 – электронагреватели, 21 – игла.

Механизм впрыска – это обогревательный цилиндр 2 с червяком 3. Вращение червяка осуществляет редуктор 4, а по­ступательное движение - поршень 5 цилиндра 6.

Материал, поступающий из бункера 19, захватывается червяком, расплавляется при помощи электронагревателей 20, пластицируется и транспортируется в конусную часть инжекционного цилиндра. Одновре­менно механизм запирания формы с помощью гидроцилиндра 16 переме­щается к механизму впрыска. Затем происходит инжекция расплава в форму и выдержка материала под давлением, после чего механизм смыкания форм отходит в первоначальное положение под действием возвратных пружин. Далее происходит поворот револьверной головки в следующую позицию и удаление литника иглой 21. Далее происходит раскрытие формы, свинчивание изделий в случае получения резьбовых деталей и сбрасывание в тару. Охлаждаются формы водой. Эта машина предназначена для литья изделий из пластицированного поливинилхлорида.

9 Механизм смыкания форм:

Состоит из:

1 - гидравлического цилиндра высокого давления,

2 – гидроцилиндров низкого давления,

3 – неподвижной плиты,

4 – станины,

5 – подвижной плиты,

6 – колонны.

7 – поршень

8 – плунжер

9 – тарельчатый клапан

Работа:

Закрытие форм производится в два этапа: сначала поршнем 7 гидроцилиндра 2 ускоренного запирания форм, а затем плунжером 8 гидроцилиндра 1, рабочая жидкость в который поступает через тарельчатый клапан 9. Окончательное запирание форм производится плунжером 8, соединенным с подвижной плитой винтами 10.

10 Типы наконечника червяка, их назначение

Червяк с наконечником типа А:

– рекомендуется применять при высоком давлении впрыска, при переработке материала с высокой вязкостью расплава (жесткий ПВХ). Наконечник имеет форму конуса, на поверхности которого нарезан винтовой канал, являющийся продолжением винтового канала червяка.

.

Червяк с наконечником типа Б:

- рекомендуется применять для материалов, обладающих хорошей текучестью, но требующих высокого давления впрыска при изготовлении отливок сложной конфигурации. Этот наконечник снабжен обратным клапаном, предотвращающем обратное течение расплава в момент впрыска, и играет роль литьевого поршня.

.

Червяк с наконечником типа В:

- применяют, когда необходимо получить при низком давлении большой объем впрыска. Конструкция такого наконечника аналогична конструкции предыдущего. Диаметр этого наконечника больше наружного диаметра червяка

11 Вулканизация в литьевом прессе РЭП 56/1000С

Техническая характеристика	Технические требования
Размер обогревательных плит, 500х600 мм, Рабочее давление в гидросистеме 20-25 МПа Габаритные размеры 3680 х 1400 х 1150 Вместимость литьевой камеры 1000 см^3 Мощность электродвигателя 58,57 кВт Температура вулканизации 170 ^оС Время вулканизации 6 мин Усилие закрытия пресс-форм 2550 кН	1. при изготовлении, испытании и поставки пресса должны выполняться требования ОСТ 26-29179 (сосуды и аппараты стальные, сварные) 2. материал аппарата – сталь Х18Н18Т ГОСТ 3949-61 3. сварные соединения должны соответствовать требованиям безопасности ОН 26-01-71-68 (сварка в химическом машиностроении)

1, 15 – нижняя и верхняя траверса,

2 – главный цилиндр,

3, 9 – цилиндр нижнего и верхнего выталкивателя,

4 – винт,

5 – шайба,

6, 17 – нагревательная плита нижняя и верхняя,

7 – колонна,

8 – цилиндр подъема подвижной плиты,

10 – инжекционный цилиндр,

11 – гидромотор,

12 – шнековый цилиндр,

13 – подвижная плита,

14 – цилиндр подъема и опускания инжекционного узла,

16, 18 – нижняя и верхняя изоляционная плита,

19 – электрический шкаф

РЕП 56/1000С с электрообогревом и применением блоков литья, имеет автоматическое и ручное управление. Все функции пресса управляются микропроцессором, в котором заложена программа управлением прессом. Автоматика обеспечивает безопасность оператора, управление всеми физическими составляющими, такими как температура, давление, время, скорость перемещения.

Устройство

Силовой контур пресса составляет нижняя 1 и верхняя 15 траверсы, соединенные четырьмя колоннами 7, по которым скользит подвижная плита 13, которая поднимается и опускается с помощью гидроцилиндров 8. В нижней траверсе 1 расположен главный цилиндр 2 с регулировочным винтом 4. На верхней траверсе 15 расположен узел впрыска с литьевым цилиндром 10, гидромотором 11, шнековым цилиндром 12 и цилиндром подъема и опускания узла впрыска 14. К подвижной плите 13 крепиться гидроцилиндры нижних выталкивателей 3, нагревательная плита 6 через изоляционную плиту 16. К верхней траверсе крепиться гидроцилиндры верхних выталкивателей 9, верхняя нагревательная плита 17 через изоляционную плиту 18.

По бокам пресс закрыт металлическим кожухом, спереди и сзади закрыт пневматическими кранами (металлический корпус с окном из органического стекла). Сбоку от пресса установлен эл. шкаф 19, в котором собраны элементы управления прессом.

Принцип работы

Резиновую ленту вставляют в загрузочную воронку шнекового цилиндра, где РС доводится до пластичного состояния и нагнетается в литьевой цилиндр. Шнек цилиндра останавливается и прекращается подача резиновой смеси. Во время заполнения литьевого цилиндра сопло закрыто. Благодаря тому, что шнековый цилиндр отделен от инжекционного цилиндра можно точно регулировать объем впрыска; хорошо пластифицированный материал быстро заполняет пресс-форму без риска местной подвулканизации.

Под действием цилиндра подъема подвижной плиты происходит поднятие подвижной плиты с пресс-формой и смыкание пресс-формы. Поднятие плиты производится до соприкосновения с верхней нагревательной плитой.

Затем происходит впрыск резиновой смеси во внутреннюю полость сомкнутой и обогреваемой пресс-формы, после чего начинается процесс вулканизации. Температура вулканизации составляет 170ºС. Во время процесса вулканизации идет набор резиновой смеси в литьевом цилиндре для следующего цикла. Цикл вулканизации составляет 6 минут. После окончания вулканизации происходит опускание подвижной плиты и раскрытие пресс-формы, изделия извлекаются вручную.

Преимуществом литьевого пресса

1 - сокращение продолжительности вулканизации (за счет нагревания РС перед заполнением форм)

2 - обеспечивается получение монолитных изделий

3 - сокращению отходов резины в виде выпрессовок

Назначение: для переработки полиамидов под давлением кроме плунжерных и червячных машин применяют автоклавные.

Принцип действия: после плавления ПА в автоклаве, расплав нагнетается непосредственно в форму под давлением сжатого инертного газа (азот, аргон). Чтобы избежать окисления ПА газ пропускают через нагретые медные стержни.

Устройство установок: все установки подразделяются на два типа:

1 – периодического действия – основной частью установки является плавильный цилиндр-2, с рубашкой-3, в котором циркулирует масло; рядом находится стол-4 с винтовым механизмом для установки и перемещения формы; в нижней части цилиндра-2 имеется кран-6 с соплом-7.

Схема работы: Загрузка (ниже газопроводов на 50-100 мм); плавление; подача расплава через сопло и литниковую втулку; охлаждение в форме, раскрытие формы; извлечение изделия.

Недостаток: низкая производительность, цикличность, малая механизация.

2 – непрерывного действия -состоит из двух цилиндров (плавильного 1 и инжекционного 2), помещенных в кожух 3 с маслом, нагреваемым электронагревателями 4. Цилиндры монти­руются на сварной раме 5. Для контроля температуры установлены термо­пары 6.

Принцип работы: после расплавления материала в цилиндре 1 и продувки его сжатым инертным газом открывают кран 7 и перемещают ПА по каналу 5 в инжекционный цилиндр, где мате­риал снова продувают азотом. Затем ПА выдавливают через сопло 9 в форму, установленную на винтовом механизме 10. Одновременно с инжекцией производят загрузку сырья в плавильный цилиндр, и цикл повто­ряется.

Дата добавления: 2015-04-24