Этапы проведения функционально-стоимостного анализа

Этап	Краткая характеристика
Подготовительный	- предварительная проверка обоснованности поставленной задачи, ее уточнение в случае необходимости и организационное обеспечение работ по проведению ФСА; - сбор, систематизация и изучение информации по объекту ФСА
Творческо-аналитический	- построение функционально-идеальной модели объекта, выявление и постановка задач по ее реализации; - разработка комплекса предложений, обеспечивающих совершенствование исходного объекта; - определение максимального эффекта от найденных решений и прогнозирование дальнейшего развития объекта
Заключительный	- анализ предложений, выработанных на предыдущем этапе; - отбор наиболее эффективных их них; - разработка рекомендаций по реализации предложений; - внедрение рекомендаций

Из таблицы видно, что наиболее значимым этапом ФСА является творческо-аналитический. В целях более эффективной его реализации может применяться методика системного анализа функций – FAST (Function Analysis System Techaique), позволяющая понять и выразить в функциональной форме сущность предметов в процессе исследования. FAST дает возможность установить взаимозависимость между функциями, на основании чего формируется структура модели FAST, которая однако, рассматривается не как конечный результат, а как исходная база для дальнейшей аналитической работы. Методика FAST ведет к выявлению бесполезного действия. Ее преимущество заключается в технике опроса и концентрации внимания на том, какие функции должны быть выполнены, чтобы получить желаемый результат, и как лучше всего обеспечить выполнение этих функций. Затем для каждой функции устанавливается, вносит ли она вклад в добавленную стоимость продукции или процесса, чтобы подтвердить это с учетом затрат на функцию и качество ее выполнения. Таким образом, результаты анализа могут быть использованы для нахождения элементов, которые подлежат исключению при разработке или модернизации исследуемого объекта.

Следующий метод, входящий в состав рассматриваемой группы – анализ видов и последствий отказов – Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Он предполагает осуществление системы мер, направленных на обнаружение и оценку потенциальных отказов продукции или процесса, определение действий, которые могут устранить или уменьшить вероятность возникновения потенциальных отказов, разработку плана проведения корректирующих мероприятий. Как правило, этот метод применяется на этапах разработки продукции или процессов ее изготовления, но может использоваться и по отношению к выпускаемой продукции и функционирующему процессу. Реализация метода FMEA предполагает осуществление следующей последовательности действий [35]:

- анализ проблемы: знакомство членов рабочей группы с изделием, а также с его описанием или чертежом;

- проведение «мозговой атаки» с целью выявления возможных отказов в работе;

- составление списка возможных последствий каждого отказа;

- присвоение каждому последствию рейтинга (от 0 до 10), соответствующего степени его значимости;

- оценка рейтинга вероятности возникновения для каждого последствия;

- присвоение каждому отказу и его последствиям рейтинга обнаружения;

- определение показателя риска для каждого последствия (этот показатель определяется как произведение рейтингов тяжести последствия, вероятности возникновения и обнаружения);

- выбор тех отказов, над которыми предстоит работать в первую очередь (как правило, выбираются отказы, имеющие наибольшее значение показателей рисков последствий);

- принятие мер для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;

- расчет нового значения показателя риска после реализации разработанных мер;

- обоснование выводов об эффективности предпринятых мер и необходимости исследования других видов отказов.

Особое место в группе методов систематизированного поиска решений занимает метод развертывания функции качества – Quality Function Deployment (QFD). Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства. Основная цель его применения – гарантировать, что запросы потребителя будут включены в каждый аспект процессов, от проектирования и разработки продукции (услуги) до ее изготовления (оказания).

Идея этого метода зародилась в Японии в конце 1960-х годов. Авторами QFD являются профессора С. Мидзуно и Ё. Акао. Ученые ставили перед собой задачу разработать метод обеспечения качества, который предполагал бы удовлетворение потребностей заказчика в продукции до ее изготовления. Предшествующие методы контроля качества были направлены прежде всего на выявление проблем в процессе производства или после изготовления продукции [25].

Уже в 1972 году компания «Мицубиси» в Кобэ использовала элементы будущей методологии QFD в процессе проектирования нефтеналивного танкера для судостроительных верфей. Начиная с 1977 года, после четырех лет обучения и подготовки персонала, этот метод активно применяется на фирме «Тоёта». Результаты были впечатляющими. В период с января 1977 года по апрель 1984 года компания «Тоёта ауди боди» выпустила четыре новые модели автофургонов и сообщила о сокращении, по сравнению с 1977 годом начальных затрат на 20 % при освоении нового автофургона в октябре 1979 года на 38 % – в ноябре 1982 года, а совокупное сокращение затрат в апреле 1984 года составило 61 %. За этот период цикл разработки изделия (время до выхода на рынок) был уменьшен на одну треть при соответствующем повышении качества благодаря сокращению числа инженерных изменений [25].

За пределами Японии о возможностях применения метода развертывания функции качества стало известно только к середине 1980-х годов. В США первоначально он получил распространение в автомобильной промышленности (в компаниях «Форд», «Дженерал моторс», «Крайслер»). Первым автомобилем, который обязан своим успехом на конкурентном рынке применению при его разработке QFD, был «Линкольн Континенталь» (1988 год) [25]. С того времени в США ежегодно проходят симпозиумы по QFD, в 1994 году был основан соответствующий институт, а в 1996 году учреждена премия Ё. Акао.

Италия была первой европейской страной, которая использовала метод развертывания функции качества, проведя в 1992 году симпозиум по QFD. Затем в Германии и Швеции также стали изучать и использовать этот метод для обеспечения конкурентного преимущества своей продукции. В Германии по примеру США был создан соответствующий институт [25]. В России этот метод получает определенное распространение лишь сейчас.

Согласно мнению Ё. Акао, развертывание функции качества является методом повышения качества проекта для удовлетворения потребителя посредством перевода его требований в цели проекта и в основные точки гарантии качества для использования на этапе производства. Ученый считает очень важной стороной достижения успеха то, что при применении метода в соответствии с правилами QFD ведет к сокращению времени разработки проекта на 30–50 % [25].

Прислушиваться к потребителям и понимать их требования – основная черта рассматриваемого метода. Однако их запросы, как правило, принимают форму общих заявлений. Например, потребитель может выразить пожелание, чтобы посудомоечная машина тщательнее мыла посуду, или чтобы МР3-плеер имел высокое качество воспроизведения звука, или чтобы дверца автомобиля закрывалась бесшумно и т. д. Для целей производства необходимо соотнести данные требования с техническими параметрами изделия, с возможностями производственного процесса. Поэтому следующим этапом развертывания функции качества является перевод требований потребителей в технические характеристики. Для этих целей используется комплекс матриц.

Базовая матрица соотносит требования потребителя (что) с соответствующими техническими условиями (как). Вид данной матрицы приведен на рис. 8.2.

Технические

требования

Важность для

потребителя

Требования

потребителя

Рис. 8.2. Базовая матрица развертывания функции качества

Для расширения области анализа к основной матрице обычно добавляются дополнительные характеристики. Наиболее распространенной является оценка значимости и конкурентоспособности. Для технических требований обычно выстраивается матрица корреляции. С этими дополнительными характеристиками, матрица по своему внешнему виду напоминает дом, поэтому она получила название «дома качества» (рис. 8.3).

Построение матрицы «дом качества» включает шесть основных этапов:

1. Выявление пожеланий потребителей.

2. Определение технических характеристик.

3. Перевод пожеланий потребителей в конкретные технические характеристики.

4. Оценка аналогичной продукции конкурентов.

5. Оценка технических характеристик и развитие целей.

6. Установление технических характеристик, подлежащих оптимизации.

Как сделать?

Направление улучшения

Что сделать?

Рис. 8.3. Общий вид матрицы «Дома качества»

Итак, первым шагом является выявление пожеланий потребителей в отношении тех или иных характеристик продукции (услуги). При построении матрицы используются требования в интерпретации самих потребителей.

Второй шаг заключается в составлении перечня технических характеристик, необходимых для удовлетворения нужд потребителей. Эти характеристики формируют основу последующих процессов: проектирования, производства и обслуживания. Технические параметры должны быть измеримыми, так как результаты процесса будут контролироваться и сравниваться с поставленными целями.

«Крыша» «дома качества» показывает связи между каждой парой технических характеристик, для отражения которых используются различные символы.

Далее строится матрица взаимосвязи между требованиями потребителей и техническими характеристиками, осуществляется перевод требований потребителей в технические параметры, определяется, какие из них могут удовлетворить то или иное требование. При этом одна техническая характеристика может удовлетворить несколько требований или одно требование может быть удовлетворено несколькими техническими характеристиками. Затем устанавливается теснота и сила связи между требованиями потребителей и техническими характеристиками в рамках матричной диаграммы.

Следующим этапом развертывания функции качества является оценка аналогичной продукции конкурентов. Этот этап включает ранжирование значимости каждого требования потребителей и оценку существующей на рынке продукции (услуг) на соответствие требованиям. Ранжирование требований показывает, что является наиболее значимым для потребителей. Оценка продукции (услуг) конкурентов способствует определению их сильных и слабых сторон. Это помогает разработчикам определить возможности для совершенствования. Например, акцент на те параметры продукции конкурентов, которые получили низкие оценки, может дать возможность для получения преимуществ.

Пятым шагом развертывания функции качества является определение таких технических параметров качества создаваемого продукта, которые, по мнению производителя, не только будут соответствовать ожиданиям потребителя, но и обеспечат конкурентоспособность создаваемой продукции в планируемом секторе рынка. То есть определяются цели, стоящие перед разработчиками, выявляется важность каждой из них для достижения требований потребителей.

Заключительным шагом построения «дома качества» является принятие управленческих решений, связанных с выбором технических характеристик, подлежащих оптимизации. Это означает определение тех параметров, которые тесно связаны с требованиями потребителей, являются «слабыми» у конкурентов и могут быть существенно улучшены при проектировании и разработке в организации.

Рассмотрим пример применения метода QFD у производителя бумаги. На рис. 8.4. приведен «дом качества» для данного случая [39].

Рисунок содержит достаточное количество информации для разработки продукции или процесса. В левой части матрицы представлены требования потребителей. В центре показана теснота и сила связи между требованиями потребителей и техническими характеристиками. Рядом с потребительскими требованиями указана степень важности их для клиентов (1 – самое важное требование). Разработчики должны принять во внимание все значения важности и корреляции при определении направлений предполагаемой работы. В верхней части «дома качества» приведена матрица корреляции между техническими параметрами. Особый интерес

Рис. 8.4. Пример «Дома качества»

представляет сильная негативная корреляция между толщиной бумаги и округлостью рулона. Разработчики должны будут найти способ решить эту проблему. В правой части показана оценка конкурентоспособности, где сравнивается работа данной организации по удовлетворению требований потребителя с каждым из двух основных конкурентов (А и В). Например, организация хуже всех отвечает на первое требование потребителя и лучше всех – на третье. Показатели работы организации соединены линией. В идеале проект должен обеспечить для предприятия самые лучшие показатели по всем позициям.

В нижней части рисунка приведены оценка показателей важности, основные цели и технические оценки. Как правило, технические оценки можно интерпретировать подобно оценкам конкурентоспособности. Целевые показатели обычно включают технические спецификации. Оценка показателей значимости представляет собой сумму оценок взаимосвязей между требованиями потребителей и техническими параметрами. Так, число 27 во втором столбце складывается следующим образом: (3·3 + 2·9)= 27. Оценка важности и целевые оценки помогают проектировщикам сконцентрироваться на желаемых результатах. В этом примере первое техническое требование имеет самый маленький показатель важности, тогда как у следующих четырех сравнительно высокие показатели значимости. На них и должно быть обращено внимание разработчиков.

Таким образом, QFD хотя и не является инструментом решения задач, однако полезен при определении наиболее важных проблем и связанных с ними приоритетов совершенствования. Он позволяет разместить большой объем информации в сжатом виде, удобном для проведения анализа. Развертывание функции качества обеспечивает точное доведение мнения потребителя до проектировщиков и разработчиков.

Сократить или исключить перебор вариантов, повысить эффективность получаемых решений с учетом закономерностей развития технических систем призваны методы направленного поиска, являющиеся алгоритмическими по своей сути. В их основе лежит теория решения изобретательских задач, разработанная Г. С. Альтшуллером. Основной подход, на котором она базируется, заключается в том, что технические системы развиваются по объективно существующим законам. Эти законы познаваемы, их можно выявить и использовать для сознательного решения изобретательских задач [22]. Методы направленного поиска решений активно развиваются и используются в последние годы, их применение играет существенную роль в деятельности разработчиков продукции и процессов.

Каждая из рассмотренных групп методов обладает своими достоинствами и ограничениями, используется для достижения определенных целей. Однако в конечном счете все методы нацелены на повышение эффективности управления качеством в процессе проектирования и разработки и, как следствие, на удовлетворение и предвосхищение запросов потребителей.

Контрольные вопросы и задания

1. Обобщите влияние процесса проектирования и разработки на качество конечного продукта деятельности организации.

2. Перечислите основные цели и причины осуществления процесса проектирования и разработки. Какие из них, на Ваш взгляд, являются наиболее значимыми?

3. Охарактеризуйте факторы, влияющие на эффективность процесса проектирования и разработки.

4. В какой отечественной системе качества впервые было уделено внимание процессу проектирования и разработки? Подготовьте сообщение об этой системе.

5. Раскройте содержание основных требований ГОСТ Р ИСО 9001: 2001 к составляющим процесса проектирования и разработки.

6. Дайте характеристику входным и выходным данным проектирования и разработки.

7. С какой целью проводится анализ проекта и разработки?

8. В чем заключается сущность верификации и валидации проекта и разработки?

9. Приведите классификацию методов управления качеством в процессе проектирования и разработки.

10. Используя рекомендуемую литературу, ознакомьтесь с содержанием методов психологической активизации творчества и заполните следующую таблицу.

Таблица

Методы психологической активизации творчества

Метод	Цель применения	Результат	Достоинства	Недостатки
1. …

11. Приведите примеры изделий или их свойств, при разработке которых мог применяться метод аналогий.

12. Применение функционально-стоимостного анализа связано с выявлением и исследованием функций конкретного объекта. При этом выделяют полезные, вредные и нейтральные функции. Например, нож мясорубки одновременно выполняет несколько функций: полезную – измельчать продукт, вредную – сминать продукт, нейтральную – нагревать продукт. Сформулируйте полезные, вредные и нейтральные функции электрокипятильника, зубной щетки, волейбольного мяча, кирпича, солнцезащитных очков.

13. Раскройте содержание метода анализа видов и последствий отказов.

14. В чем заключается сущность метода развертывания функции качества?

15. На приведенном ниже рисунке показан фрагмент «дома качества» для проектирования деятельности фитнес-центра. Исследуйте структуру рисунка и выполните задания, приведенные ниже.

а) Проанализируйте корреляционные связи между параметрами, отраженными на «крыше» «дома качества». Проведите критический анализ этих связей. Каким образом их оценка помогает при проектировании деятельности?

б) Заполните матрицу внутри «дома качества». Для этого оцените каждую пару потребительских и технических требований и определите наличие сильных, средних и слабых связей либо их отсутствие. Проставьте соответствующие символы.

в) Предположите, что наиболее значимыми требованиями потребителей, выявленными в процессе маркетинговых исследований, являются «Наличие программ, которые мне нужны», «Оборудование всегда готово к использованию», «Простота вхождения в программы» и «Адекватная стоимость». Основываясь на данной информации, определите наиболее важные технические параметры, на которые необходимо обратить внимание в процессе планирования деятельности фитнес-клуба.

16. Перечислите основные требования потребителей к процессу приобретения книг в книжном магазине университета; к аудитории, в которой проходят аудиторные занятия; к работе буфета. Каким образом может быть использован метод QFD для совершенствования этих процессов? Определите систему «как» (то есть комплекс технических параметров) и постройте матрицу взаимосвязи потребительских требований и технических характеристик для каждого из примеров.

Список рекомендуемой литературы

1. Альтшуллер Г. С. Творчество как точная наука / Г. С. Альтшуллер. – М.: Сов. радио, 1979.

2. Богданов Г. М. Проектирование изделий. Организация и методика постановки задач / Г. М. Богданов. – М.: Изд-во стандартов, 1995.

3. Богданов Г. М. Система нормативных документов проверки и оценки качества изделий техническое задание – технические условия // Стандарты и качество. – 1998. – № 1.

4. Борушек С. С. Новое в единой системе конструкторской документации / С. С. Борушек, С. Л. Талер // Стандарты и качество. – 1997. – № 5.

5. Брагин Ю. В. Путь QFD: проектирование и производство продукции исходя из ожиданий потребителей / Ю. В. Брагин, В. Ф. Корольков. – Ярославль: Негос. некоммерч. образоват. учреждение «Центр качества», 2003.

6. Буш Г. Я. Аналогия и техническое творчество / Г. Я. Буш. – Рига: Авотс, 1981.

7. Всеобщее управление качеством: учеб. для вузов / О. П. Глудкин, Н. М. Горбунов, А. И. Гуров, Ю. В. Зорин; под ред. О. П. Глудкина. – М.: Радио и связь, 1999.

8. ГОСТ Р ИСО 9000: 2001. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. – М.: Изд-во стандартов, 2001.

9. ГОСТ Р ИСО 9001: 2001. Системы менеджмента качества. Требования. – М.: Изд-во стандартов, 2001.

10. ГОСТ Р ИСО 9004: 2001. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. – М.: Изд-во стандартов, 2001.

11. ГОСТ 15.000–94. Система разработки и постановки продукции на производство. Основные положения.

12. ГОСТ 15.001–88. Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения.

13. ГОСТ 15.005–86. Система разработки и постановки продукции на производство. Создание изделий единичного и мелкосерийного производства, собираемых на месте эксплуатации.

14. ГОСТ 15.1010–98. Система разработки и постановки продукции на производство. Порядок выполнения научно-исследовательских работ.

15. ГОСТ 7.32–2002. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления.

16. ГОСТ 2.503–90. Единая система конструкторской документации. Правила внесения изменений.

17. Джонс. Дж. К. Методы проектирования / Дж. К. Джонс. – М.: Мир, 1986.

18. Елиферов В. Г. Бизнес-процессы: регламентация и управление. / В. Г. Елиферов, В. В. Репин. – М.: Инфра-М, 2004.

19. Исикава К. Японские методы управления качеством / К. Исикава. –М.: Экономика, 1988.

20. Клепиков А. С. Вопросы управления научно-технической деятельностью в национальных стандартах и МС ИСО 9001: 2000 / А. С. Клепиков, О. А. Сидуленко, В. М. Головков. // Методы менеджмента качества. – 2003. – № 7.

21. Кузьмина Е. А. Методика системного анализа функций / Е. А. Кузьмина., А. М. Кузьмин // Методы менеджмента качества. – 2003. – № 8.

22. Кузьмина Е. А. Методы поиска новых идей и решений / Е. А. Кузьмина, А. М. Кузьмин // Методы менеджмента качества. – 2003.– № 1.

23. Кузьмина Е. А. Функциональный анализ – основа методики ФСА / Е. А. Кузьмина, А. М. Кузьмин // Методы менеджмента качества. – 2003. – № 6, № 7.

24. Кузьмина Е. А. Функционально-стоимостной анализ. Экскурс в историю / Е. А. Кузьмина, А. М. Кузьмин // Методы менеджмента качества. – 2002. – № 7, № 8.

25. Кузьмин А. М. История возникновения, развития и использования метода развертывания функции качества // Методы менеджмента качества. – 2002. – № 1, № 2.

26. Моисеева Н. К. Основы теории и практики функционально-стоимостного анализа. / Н. К. Моисеева, М. Г. Карпунин. – М.: Высш. шк., 1988.

27. Моисеева Н. К. Современное предприятие: конкурентоспособность, маркетинг, обновление / Н. К. Моисеева, Ю. П. Анискин. – М.: Внешторгиздат, 1993.

28. Нусенкис А. Н. О реализации элемента 4.4 ИСО 9001 «Управление проектированием» с применением метода анализа видов и последствий отказов / А. Н. Нусенкис, В. В. Шавалдина // Методы менеджмента качества. – 2000. – № 12.

29. Основные положения проведения функционально-стоимостного анализа: метод. рекомендации. – М.: МП Информ-ФСА, 1991.

30. Половинкин А. И. Методы автоматизированного проектирования / А. И. Половинкин. – М.: Сов. радио, 1976.

31. Половинкин А. И. Основы инженерного творчества / А. И. Половинкин. – М.: Машиностроение, 1998.

32. Практика проведения функционально-стоимостного анализа в электротехнической промышленности / под ред. М. Г. Карпунина. – М.: Энергоатомиздат, 1987.

33. Р 50–601–10–89. Рекомендации. Система разработки и постановки продукции на производство. Применение ГОСТ 15.001–88.

34. Р 50–601–5–89. Система разработки и постановки продукции на производство. Формирование исходных требований к продукции.

35. Работать с FMEA интересно // Методы менеджмента качества. – 2003. – № 7.

36. Розно М. И. Как научиться смотреть вперед? Внедрение FMEA-методологии // Методы менеджмента качества. – 2003. – № 7.

37. Салимова Т. А. Управление качеством: учеб. пособие / Т. А. Салимова. – Саранск: [б. и.], 2000.

38. Справочник по функционально-стоимостному анализу / под. ред. М. Г. Карпунина, Б. И. Майданчика. – М.: Финансы и статистика, 1988.

39. Стивенсон В. Дж. Управление производством: пер. с англ. / В. Дж. Стивенсон– М.: БИНОМ: Лаборатория базовых знаний, 2002.

40. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции: сокр. пер. с англ. / А. Фейгенбаум. – М.: Экономика, 1986.

41. Харрингтон Дж. Х. Оптимизация бизнес-процессов: документирование, анализ, управление, оптимизация / Дж. Х. Харрингтон, К. С. Эсселинг, Х. Ван Нимвеген. – СПб.: Азбука, 2002.

42. Харрингтон Дж. Управление качеством в американских корпорациях / Дж. Харрингтон. –М.: Экономика, 1990.

43. Чейз Р. Б. Производственный и операционный менеджмент: пер. с англ. / Р.Б. Чейз, Эквилайн Николоас Дж. Якобс Роберт Ф. – М.: Издат. дом «Вильямс», 2001. 8-е изд.

44. Evans J. R. Total Quality management: organization and strategy / J. R. Evans, J. W. Dean. – THOMSON: South Western, 2003.

Партнерские взаимоотношения между потребителем и поставщиком – это очевидное применение сотрудничества, философии «выигрывают все».

Г. Нив

Глава 9. Управление качеством в процессе закупок

9.1. Элементы управления качеством в процессе закупок

Неотъемлемым процессом жизненного цикла продукции в системе менеджмента качества являются закупки. От качества исходных сырья, материалов, комплектующих изделий во многом зависит качество конечного продукта деятельности организации.

Согласно требованиям ГОСТ Р ИСО 9001: 2001 организация должна обеспечивать соответствие приобретаемой продукции установленным требованиям к закупкам. Управление взаимоотношениями с поставщиками должно зависеть от степени воздействия закупаемой продукции на все последующие стадии жизненного цикла или готовую продукцию.

Понятие «качество закупок» является достаточно емким и может определяться с учетом интересов как внутренних, так и внешних потребителей.

С точки зрения внутреннего потребителя (производственных подразделений), качество закупок может определяться:

- своевременной поставкой требуемого объема изделий;

- соответствием поставленных изделий ТУ, стандартам, чертежам;

- возможностью сборки поставленных изделий в более сложные узлы.

С точки зрения внешнего потребителя (организации) под качеством закупок может пониматься следующее:

- поставки должны быть своевременными и равномерными (ритмичными);

- закупки должны производиться по экономически целесообразным ценам;

- затраты по претензиям потребителей, предъявляемым к организации из-за отказа покупных изделий, не должны подрывать экономическое благосостояние и имидж предприятия на рынке [3].

В том случае, если речь идет о позиции внешнего потребителя, управление качеством в процессе закупок предполагает реализацию ряда последовательных этапов, включающих деятельность организации перед заключением контракта, при его заключении и исполнении.

Перед заключением контракта организация должна, во-первых, выбрать тот уровень качества поставляемых ресурсов, который ей необходим; во-вторых, выбрать поставщика, который мог бы обеспечить требуемый уровень качества.

При заключении контракта организация должна обратить особое внимание на изложение в этом документе требований к качеству поставляемой продукции, условий, способствующих его обеспечению, а также отразить последствия их нарушений.

При исполнении контракта организация контролирует соблюдение требований к качеству поставляемой продукции, развивает и поддерживает партнерские отношения с поставщиками.

В соответствии с названными этапами важнейшими элементами управления качеством в процессе закупок являются:

1) определение требований к качеству поставляемых материально-технических ресурсов, комплектующих изделий, продукции; оформление этих требований в соответствующей нормативно-технической документации;

2) определение требований к процессам деятельности поставщиков, а также критериев оценки и выбора поставщиков;

3) оценка и выбор квалифицированных поставщиков и заключение с ними соглашений по качеству;

4) оформление системы партнерских отношений с поставщиками;

5) осуществление входного контроля качества.

Требования к качеству материалов и комплектующих изделий, закупаемых организацией, определяются документацией на закупку, а также нормативно-технической документацией на необходимые материалы и комплектующие изделия. Естественно, что эти требования различны в зависимости от специфики конечного продукта деятельности организации. В общих чертах они включают:

- точное определение типа и сортности материала;

- точное описание химического состава и физических свойств материала;

- требования к упаковке и этикетированию материала;

- требования к транспортировке материала;

- требования к срокам поставки;

- технические условия на лабораторные методы оценки качества материально-технических ресурсов и инструкции по проведению анализов;

- требование о заблаговременном извещении о внесении поставщиком изменений в состав материалов или изделий.

При закупке машин или оборудования необходимо точно оговаривать их технологические возможности. Документы на материально-техническое обеспечение должны быть проверены на точность и полноту до их отправки поставщику.

Требования к качеству материально-технических ресурсов установлены обширным фондом нормативно-технических документов по стандартизации, включающим более 9 тыс. государственных стандартов, 3 тыс. отраслевых, десятки тысяч технологических условий, которые регулярно пересматриваются.

Естественно, что в различных отраслях упор делается на различные требования. Например, в химической промышленности основные требования связаны с химическим составом материалов, условиями их упаковки, транспортировки и хранения; в цветной металлургии – с использованием марочного состава металлов и сплавов, содержанием в них вредных примесей, повышенными механическими свойствами и т. д.

Требования к материальным ресурсам, необходимым для сервисных организаций, в соответствии со спецификой их деятельности включают:

- требования к оборудованию и имуществу, обеспечивающему предоставление услуги;

- требования к ресурсам, необходимым для удовлетворения производственных потребностей, то есть складской, транспортной и информационной системам;

- требования к средствам оценки качества, приборам и программному обеспечению;

- требования к рабочей и технической документации.

Согласно ГОСТ Р ИСО 9001: 2001 организация должна оценивать и выбирать поставщиков с учетом их способности поставлять продукцию в соответствии с требованиями организации. При этом должны быть разработаны критерии отбора и оценки возможностей поставщиков. Получение доказательств соответствия качества предлагаемой продукции требованиям покупателя основывается на изучении предъявляемых поставщиком документов, удостоверяющих качество продукции. Но этого может быть недостаточно, особенно если поставщик мало известен или продукция новая. В таких случаях применяются другие методы, которые будут рассмотрены в следующем параграфе.

После оценки возможностей и выбора поставщиков необходимо заключить с ними соответствующие договора, которых должны быть установлены требования по обеспечению качества поставляемой продукции (рис. 9.1).

Закон РФ «О защите прав потребителей», которому необходимо следовать и при составлении контракта, устанавливает, что товар при обычных условиях его использования, хранения, транспортировки и утилизации должен быть безопасен для жизни, здоровья потребителя, окружающей среды, а также не причинять вред имуществу потребителя. Тем не менее, следует четко и однозначно сформулировать требования к качеству в контракте. Наиболее простой и надежный способ установления требований к качеству – ссылка на стандарт или иной доступный и поставщику, и покупателю нормативный документ.

Рис. 9.1. Основные требования по обеспечению качества поставляемой продукции

Наряду с требованиями к качеству поставляемой продукции в контракте необходимо установить также требования к таре, упаковке, хранению и транспортировке продукции. В контракте целесообразно оговорить и порядок проверки качества, а именно:

- место и время проверки (перед отправкой или при получении, перед погрузкой или при погрузке, после выгрузки, у изготовителя или в месте погрузки, в процессе строительства или после его окончания и т. д.);

- метод испытаний, измерений, анализа, осмотра, органолептического тестирования и др.;

- объем проверки (сплошная, выборочная);

- исполнителя проверки;

- состав документов, удостоверяющих по результатам проверки соответствие продукции требованиям контракта.

По соглашению между поставщиком и покупателем проверку может выполнить поставщик (первая сторона), покупатель (вторая сторона) или независимая организация – инспекционная (экспертная) компания (третья сторона) по поручению продавца или покупателя [12].

Кроме случаев, связанных с обменом, возвратом или ремонтом продукции ненадлежащего качества, следует особо оговорить порядок обращения с продукцией, ненадлежащее качество которой обусловлено несоответствием обязательным требованиям по безопасности и которая требует уничтожения или утилизации.

Гражданский кодекс РФ предусматривает ответственность продавца за поставку товара ненадлежащего качества, правила определения сроков обнаружения недостатков переданного товара, права покупателя в случае продажи ему товара ненадлежащего качества, порядок возмещения разницы в цене при замене товара, уменьшение покупной цены и возврат товара ненадлежащего качества. Аналогичные нормы содержатся в Законе РФ «О защите прав потребителей» в части прав покупателя при приобретении товара в розничной торговле. Эти положения с учетом норм Гражданского Кодекса РФ, относящихся к обеспечению комплектности товара, требований к таре и упаковке, срокам извещения о получении товара ненадлежащего качества, применительно к конкретной сделке также следует детально изложить в контракте [12].

Страхование продукции при перевозках – одно из главных условий контракта, способствующих получению покупателем продукции надлежащего качества. Выбор условий страхования проводится по согласованию поставщика и покупателя.

Вторая группа требований, представленная на рис. 9.1, относится к процессам деятельности поставщика. Речь идет о том, что при условии согласия со стороны поставщика в заключительный договор могут включаться требования к порядку осуществления входного контроля, уровню и квалификации персонала, использованию определенного оборудования, наличию системы менеджмента качества.

Дата добавления: 2015-04-29