Тема 5. Управління матеріально-технічним потенціалом підприємства

Ключові питання: 1. Матеріальний потік та його суть. 2. Управління матеріальними потоками в рамках внутрішніх виробничих логістичних систем. 3. Сучасні логістичні концепції управління виробництвом

Поняття матеріального потоку пов’язане з переходом до логістичного підходу управління підприємством. Логістичному підходу передував підхід, за яким здійснювалося управління рухом матеріальних ресурсів. При новому підході об’єктом управління стає потік (матеріальний та інформаційний).

Потік – це сукупність об’єктів, що сприймаються як єдине ціле. Він існує як процес на деякому часовому інтервалі і вимірюється в абсолютних одиницях за певний період часу. Іншими словами, це процес руху певної сукупності об’єктів.

Таким чином, переміщення і зберігання матеріалів, товарів, інформації від первинного джерела до кінцевого споживача представляє собою єдиний матеріальний та інформаційний потік підприємства.

Поняття матеріального потоку узагальнює безперервність зміни і переміщення продуктів праці в сфері обігу і виробництва.

Матеріальний потік являє собою рух та зберігання матеріалів і товарів, який починається з транспортування від постачальників сировини, матеріалів, напівфабрикатів, комплектуючих виробів і закінчується післяпродажним сервісом для споживачів.

Матеріальний потік є інтеграцією функціональних сфер: постачання, виробництва, розподілу і збуту.

Сукупність ресурсів одного найменування, які рухаються від конкретного джерела виробництва до місця споживання, утворюють елементарний матеріальний потік. Множина елементарних потоків, що формуються на підприємстві, складає інтегральний (загальний) матеріальних потік, який забезпечує нормальне функціонування підприємства.

Матеріальні потоки характеризуються кількісними і якісними показниками. Основними з них є інтенсивність і потужність матеріального потоку. Між цими показниками, як правило, спостерігається обернена залежність.

Інтенсивність матеріального потоку – це час переміщення одиниці матеріальних ресурсів, напівфабрикатів і готової продукції (час/ од. обсягу).

Потужність матеріального потоку – це обсяги продукції, які переміщуються за одиницю часу. Тому потік має розмірність „обсяг/од. часу”, тобто є дробом, у чисельнику якого міститься величина вантажу (штуки, тонни тощо), а в знаменнику – час переміщення (доба, місяць, рік тощо).

У загальному вигляді логістичний процес можна уявити як ланцюг з трьома ланками „постачальники – підприємство – споживачі”, по яких рухаються три взаємопов’язаних потоки: матеріальний, що збільшує вартість, фінансовий та інформаційний (рис. 2.6.).

Рис. 2.6. Схема руху товарного і фінансового потоків при готівковій і безготівковій системі розрахунків

Логістичні операції –це самостійна частина логістичного процесу, яка виконується на одному робочому місці і/або за допомогою одного технічного пристрою. Це відокремлена сукупність дій, спрямованих на перетворення матеріального і/або інформаційного потоку.

Ключові логістичні операції класифікують на:

§ підтримку стандартів обслуговування споживача;

§ організацію і управління закупками (вибір постачальників матеріальних ресурсів, планування потреби в ресурсах, визначення раціональних строків і обсягів поставок, організація договірної роботи, вибір форм поставок, типів транспорту для доставки матеріальних ресурсів та ін.

§ транспортування (сукупність процесів транспортування, розвантаження-навантаження, експедирування та ін.);

§ управління запасами матеріальних ресурсів (процес створення, контролю і регулювання рівня запасів в постачанні, виробництві, збуті продукції, оптимізація рівня запасів);

§ управління процедурами замовлень (порядок отримання і обробки замовлень, моменти часу отримання готової продукції чи надання послуги);

§ управління виробничими процедурами чи операційний менеджмент (об’ємно-календарне планування, мінімізація рівня запасів матеріальних ресурсів і незавершеного виробництва, прогнозування потреб в матеріальних ресурсах, скорочення тривалості виробничого циклу);

§ ціноутворення з урахуванням логістичних витрат;

§ фізичний розподіл (всі логістичні операції, пов’язані з фізичним переміщенням, зберіганням готової продукції в товаропровідних структурах підприємства і логістичних посередників).

§ підтримуючі логістичні операції – складування, вантажопереробка, захисна упаковка, забезпечення повернення товару, забезпечення запасними частинами і сервісне обслуговування, інформаційно-комп’ютерна підтримка.

Для визначення обсягу логістичних операцій враховуються фактори, які можуть бути згруповані так:

1. Галузеві фактори:

§ номенклатура, габарити і маса споживаних матеріалів і комплектуючих,

§ кількість постачальників матеріальних ресурсів,

§ кількість отримувачів готової продукції,

§ існуюча система організації зовнішніх перевезень,

§ наявність проектно-технологічних організацій для розробки проектів удосконалення комплексу логістичних операцій,

§ наявність посередницьких фірм, які займаються комплексною підготовкою матеріальних ресурсів.

2. Регіональні фактори:

§ існуюча в регіоні система зв’язку з постачальниками матеріальних ресурсів і споживачами продукції фірми (безпосередня, через оптові бази, в регіоні чи поза ним),

§ наявність спеціалізованих підприємств по забезпеченню перевезень всередині регіону, спеціалізованих підприємств по виготовленню і ремонту стандартних засобів механізації вантажно-розвантажувальних робіт, транспортно-складських робіт, тари,

3. Внутрізаводські фактори:

§ габарити і маса виготовленої продукції,

§ обсяг випуску,

§ тип виробництва (одиничне, малосерійне, крупносерійне, масове),

§ форма організації виробничого процесу (технологічна, предметна, подетальна спеціалізація),

§ генеральний план підприємства (взаємне розташування виробничих підрозділів і складів, рельєф місцевості, наявність під’їзних шляхів),

§ можливість компановки технологічного обладнання,

§ будівельні характеристики складських і виробничих приміщень (кількість прольотів, висота, допустиме навантаження на підлогу, на перекриття),

§ складність виробничої структури, система складування, організація міжцехових перевезень.

Отже, під матеріальним потоком слід розуміти продукцію у вигляді вантажів, деталей, товарно-матеріальних цінностей, яка розглядається в процесі прикладання до неї різних логістичних і технологічних операцій і віднесена до певного часового інтервалу. Матеріальний потік не на часовому інтервалі, а в даний момент часу, переходить в матеріальний запас.

Виробничі запаси – це засоби виробництва, які поступили на підприємство, але ще не залучені до виробничого процесу. Створення таких запасів дозволяє забезпечити робочі місця цехів відповідними матеріальними ресурсами відповідно до вимог технологічного процесу. Проте на створення запасів відволікаються значні фінансові ресурси.

Зменшення виробничих запасів скорочує витрати на їх утримання, зменшує витрати виробництва, прискорює оборотність оборотних засобів, що у кінцевому підсумку призводить до підвищення ефективності виробництва на підприємстві. Тому дуже важливо оптимізувати величину запасів, що безпосередньо пов’язане з управлінням запасами.

Управління виробничими запасами на підприємстві передбачає виконання таких функцій:

§ розробку норм запасів з усієї номенклатури необхідних ресурсів;

§ правильне розміщення запасів на складах підприємства;

§ організацію оперативного контролю за рівнем запасів та прийняття необхідних заходів для підтримання нормального їх стану;

§ забезпечення кількісного та якісного збереження запасів матеріальних ресурсів.

Системи управління запасами представлені такими модифікаціями:

1. Система управління запасами з фіксованим розміром замовлення - представляє собою періодичне замовлення постійного обсягу ресурсів за умови, що фактичний їх запас є меншим від норми.

2. Система управління запасами з фіксованими інтервалами часу між замовленнями - полягає в тому, що через рівні проміжки часу замовляється постійна кількість одиниць товару.

3. Система із заданою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня. У даній системі, вхідним параметром є період часу між замовленнями, ця система орієнтована на роботу при значних коливаннях споживання. Щоб запобігти завищенню обсягів запасів, які містяться на складі, або їх дефіциту, замовлення виконуються не тільки у встановленні моменти часу, а й при досягненні запасом граничного рівня.

4. Система „мінімум-максимум”. орієнтована на ситуацію, коли затрати на облік запасів і затрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівнюваними з втратами від дефіциту запасів. Тому в цій системі замовлення використовуються не через кожен заданий інтервал часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними або меншими встановленого мінімального рівня. У випадку видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального бажаного рівня. Отже, дана система працює лише з двома рівнями запасів – максимальним і мінімальним. Це єдина система, яка допускає дефіцит за економічними розуміннями.

Перші дві системи застосовуються, коли відсутні відхилення від запланованих показників і запаси розподіляються рівномірно в часі. Інші дві - при наявності систематичних збоїв у поставці і споживанні.

При виборі політики управління запасами необхідно враховувати такі види ризиків:

§ несприятливі коливання цін на матеріальні ресурси, енергоносії і транспортні послуги по їх доставці;

§ фізичне і моральне старіння;

§ неадекватна поведінка постачальників, які часто вимагають передоплату за поставлені товари та послуги.

Для прийняття рішень у сфері управління запасами слід мати таку оперативну інформацію:

§ поточна потреба в окремих видах сировини і матеріалів;

§ обсяг їх запасів на складі;

§ обсяг незавершеного виробництва;

§ рівень завантаження виробничих потужностей;

§ терміни виконання поточних замовлень;

§ вимоги до форм сплати за поставки сировини і матеріалів та ін.

Одним з найбільш поширених підходів до раціонального управління запасами є розрахунок в натуральних одиницях розміру оптимальної партії замовлення на основі моделі EOQ. Дана модель має вигляд:

, (2.10)

де F – постійні витрати на розміщення і виконання одного замовлення; S - річна потреба в запасах; C - річні витрати на зберігання одиниці запасів.

Ця модель ґрунтується на таких припущеннях:

§ річна потреба запасів може бути точно прогнозована;

§ обсяг продаж рівномірно розподілений протягом року;

§ відсутні затримки отримання замовлень.

На підприємстві планування, контроль, управління матеріальними запасами здійснюють служби матеріально-технічного забезпечення, основним завданням яких є:

§ зниження собівартості продукції в частині раціонального використання матеріалу;

§ зменшення норм їх витрат;

§ забезпечення надійного зберігання;

§ правильне відображання господарських операцій щодо руху матеріальних цінностей і витрат.

Управління матеріальними потоками в рамках внутрішніх виробничих моністичних систем здійснюється двома принципово різними способами:

1. Штовхаючи система. Це така система організації виробництва, у якій предмети праці, що надходять на виробничу ділянку безпосередньо цією ділянкою у попередній технологічній ланці не замовляються. Тобто, матеріальний потік «виштовхується» одержувачу по команді, яка надходить на передавальну ланку центральної системи управління виробництвом.

Штовхаючи моделі характерні для традиційних методів організації виробництва. Перші їх розробки відносяться до 60-х рр. Вони дозволяють оперативно корегувати плани всіх підрозділів підприємства (постачання, виробничих, збутових) з урахуванням реальних змін в масштабі і часі.

2. Тягнуча система. Ця система є такою формою організації виробництва у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності. В даному випадку центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства і не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Таким чином матеріальний потік «витягується» кожною наступною ланкою.

Розглянемо сучасні логістиці концепції, які базуються на принципах організації штовхаючи і тягнучих систем.

Найпоширеніша у світі логістика концепція „точно в строк” (just-in-time, JIT). Поява цієї концепції відбулася у 1950-х роках, коли японська компанія Toyota Motor, а потім й інші автомобілебудівні фірми Японії, почала впроваджувати макрологістичну концепцію KANBAN. Назву цій концепції пізніше дали американці, які теж спробували використати її у автомобілебудуванні. Спочатку лозунгом концепції „точно в строк” було потенційне виключення запасів матеріалів, компонентів, напівфабрикатів у виробничому процесі складання автомобілів. Якщо виробничий розклад задано, то можна так організувати рух матеріальних потоків, що всі матеріали, напівфабрикати будуть надходити в необхідній кількості в необхідне місце і точно до призначеного терміну виробництва чи складання готової продукції. У цьому випадку зайвими стають страхові запаси. Така синхронізація є координацією двох базових логістичних функцій: постачання і виробничого менеджменту. В подальшому така концепція була використана у дистрибуції, а сьогодні – і в макрологістичних системах.

Сьогодні логістична концепція „точно в строк” характеризується такими основними рисами:

§ мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

§ короткими виробничими (логістичними) циклами;

§ невеликим обсягом виробництва готової продукції і поповнення запасів (поставок);

§ взаємовідносинами по закупках матеріальних ресурсів з невеликою кількістю надійних постачальників і перевізників;

§ ефективною інформаційною підтримкою;

§ високою якістю готової продукції і логістичного сервісу;

§ відсутністю страхових запасів.

Логістичні системи, які використовують принципи концепції „точно в строк”, є „тягнучими системами” (pull systems), тобто такими системами організації виробництва, в яких деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої у міру необхідності, а тому жорсткий графік відсутній.

Для ефективної організації цієї технології обов’язковим є використання надійних телекомунікаційних систем та інформаційно-комп’ютерна підтримка. Фірмі необхідно вибрати невелику кількість надійних постачальників. Про значення надійності поставок свідчить той факт, що американські фірми змогли впровадити цю систему лише через 10-15 років після японців через низьку надійність поставок.

Сучасні логістичні технології стають більш інтегрованими і комбінованими. В результаті цього з’явилася нова концепція „Точно в строк” ІІ. Ця модифікована система є інтеграцією таких систем: мінімізація запасів в логістичних каналах; швидкого переключення (метод швидкого реагування), вирівнювання рівня запасів; всезагального статистичного контролю; управління циклами якості продукції та ін. Її головною метою є максимальна інтеграція всіх логістичних функцій з метою мінімізація рівня запасів, забезпечення надійності та якості готової продукції з метою задоволення попиту споживачів.

Першою спробою впровадити концепцію „точно в строк” була розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN (у перекладі з японської „картка”). На впровадження цієї системи було потрачено 10 років. Для цього необхідна була наявність таких елементів логістичного оточення:

§ раціональна організація і збалансоване виробництво;

§ всезагальний контроль якості на всіх стадіях виробництва і якості вихідних матеріалів у постачальників;

§ партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;

§ підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.

В картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), які потрібно взяти на попередній дільниці, а в картці виробничого замовлення – кількість деталей, які повинні бути виготовлені на попередній виробничій дільниці. Ці картки циркулюють в середині підприємства, між постачальниками, філіями.

Приклад функціонування цієї системи, який наведено у праці Я. Мондена, представлено на рис. 2.8.

Для виготовлення виробів А, В, С на складальній лінії використовуються деталі а і b, які виготовляються на потоковій лінії. Деталі складують вздовж конвеєра у коробках з прикріпленими до них картками відбору.

Робітник із складальної лінії, який виготовляє продукцію, на автонавантажувачі чи з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталей а, щоб взяти певну кількість коробок з деталями з прикріпленими до них картками відбору.

Рис. 2.8. Схема функціонування мікрологістичної системи KANBAN

На місці складування робітник завантажує візок необхідною кількістю деталей у відповідності до картки замовлення, знімаючи при цьому з коробок раніше прикріплені картки відбору. Потім робітник доставляє деталі на складальну лінію з картками відбору. В той же час картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей біля потокової лінії, показуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей, кількість яких буде строго відповідати кількості, вказаній на картці замовлення. Кожен робітник дізнається про обсяг роботи тільки після того, як картка його продукції відкріплена від контейнера на складі, а продукція пішла в наступну переробку. План виробництва формують щоденно з урахуванням ринкової кон’юнктури, але потік інформації в паперовому вигляді зведений до мінімуму – до карток.

Аналіз світового досвіду використання такої системи показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, товарні на 8% при значному прискоренні оборотності оборотних засобів і підвищення якості готової продукції.

Логістична система MRP (планування потреб/ресурсів) – одна з найпопулярніших у світі. Її протиставляють концепції „точно в строк”, тому що на ній базуються „штовхаючі” логістичні системи. Це такі системи організації виробництва, в якій деталі, компоненти, напівфабрикати подаються з попередньої технологічної операції на наступні у відповідності із наперед сформованим жорстким графіком. Загальним недоліком цих систем є недостатнє відслідковування попиту і обов’язкове створення страхового запасу. Однак, вона більш стійка порівняно із системою „точно в строк” при різких коливаннях попиту і ненадійності постачальників ресурсів. На цій концепції базуються такі мікрологістичні системи як „планування потреб у матеріалах/виробниче планування потреб в ресурсах” (MRP І), а в дистрибуції – система „планування розподілу продукції/ресурсів” (DRP).

Система MRPбула розроблена у США в середині 1950-х років, але широко почала використовуватися як у США, так і у Європі, тільки у 1970-ті роки. В той же час самостійно такі системи були розроблені у СРСР і використовувалися у військово-промисловому комплексі. Практика використання цих систем пов’язана з плануванням і контролем процедур замовлення і постачання (закупок) матеріальних ресурсів. Проблеми, які виникають при її впровадженні, пов’язані із розробкою інформаційного, програмно-математичного забезпечення.

Основними цілями системи MRP є:

§ підвищення ефективності і якості планування потреб у ресурсах;

§ планування виробничого процесу, графіка доставок, закупок;

§ зниження рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва і готової продукції;

§ удосконалення контролю за рівне запасів;

§ зменшення логістичних затрат;

§ задоволення потреби в матеріалах, компонентах та продукції.

Інформаційне забезпечення системи включає такі дані:

§ план виробництва по специфікованій номенклатурі на певну дату;

§ дані про матеріали, специфікаційні назви деталей, сировини, комплектуючих з урахуванням їх кількості в розрахунку на одиницю виробу;

§ дані про запаси матеріальних ресурсів, необхідних для виробництва, дані про терміни виконання замовлень.

Після завершення обчислень, отримується ряд вихідних документів:

§ вимоги на матеріальні ресурси, які замовляються у постачальників, по номенклатурі, обсягах, термінах поставок;

§ зміни, які необхідно внести у виробничий розклад;

§ схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяги поставок;

§ анульовані вимоги на готову продукцію, матеріальні ресурси;

§ стан логістичної системи.

Недоліками системи є необхідність значних затрат і точності при підготовці первинних даних, збільшення логістичного циклу за рахунок необхідності здійснювати великий обсяг обчислень, зростання логістичних витрат на обробку замовлень при випуску продукції у малих обсягах з великою частотою, невідчутність до короткострокових змін попиту. Тому такі системи найчастіше використовуються тоді, коли попит на вихідні матеріали дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію, або для фірм з великим виробничим циклом в умовах невизначеного попиту. У США і Західній Європі у 1980-х роках було розроблено модифіковану версію MRP ІІ, яка дає можливість додатково вирішувати завдання контролю і регулювання рівня запасів, здійснювати прогнозні розрахунки, вибирати оптимальну стратегію забезпечення матеріальними ресурсами на основі ретроспективного аналізу. А у 1990-х роках з’явилася мікрологістична система MRP ІІІ, яка є поєднанням MRP ІІ та KANBAN.

В зарубіжній практиці в останні роки поширеною є концепція „реагування на попит” (demand-driven techniques, DDT). Вона розроблена як варіант MRP для покращення реакції на зміну споживчого попиту. Для цього було базову концепцію доповнено кількома модулями: методи визначення точки замовлення, метод швидкого реагування, концепція неперервного поповнення, концепція автоматичного поповнення запасів.

В 90-х роках на багатьох західних фірмах при організації виробництва поширилася концепція „Lean production ” („худе, тонке виробництво”).Вона поєднує у собі переваги „штовхаючих” та „тягнучих” систем. Ключовими елементами її реалізації є:

§ зменшення підготовчо-заключного періодів руху матеріального потоку;

§ невеликий розмір партій виготовленої продукції;

§ мала тривалість виробничого періоду;

§ контроль якості всіх процесів;

§ загальне інформаційне забезпечення, підтримка;

§ партнерство з надійними постачальниками;

§ еластичні потокові процеси,

§ „тягнуча” інформаційна система.

Процес виготовлення продукції у відповідності з цією концепцією включає отримання матеріальних ресурсів, доставку на складання, складання продукції, контроль якості складання, упаковку продукції, доставку на склад.

До „некорисних” операцій згідно з концепцією „тонкого виробництва” належать складування матеріальних ресурсів, очікування і затримка у виробничому циклі (випробовування, очікування складання і упаковки), вхідний контроль, транспортування на склад сировини і матеріалів. У рис. 2.9. показано як уникнення цих операцій дозволяє знизити логістичні витрати і скоротити тривалість виробничого періоду.

При впровадженні описаних логістичних концепцій на вітчизняних паідприємствах слід ураховувати, що необхідними умовами їх ефективного функціонування є усестороннє управління якістю, автоматизований контроль відсутності браку продукції за допомогою спеціальних технічних пристроїв на робочих місцях, комплексна система по забезпеченню продуктивної роботи обладнання, досконала трудова дисципліна, надійні партнери по постачанню та збуту продукції.

Дата добавления: 2015-04-29