Розрахунок режимів наплавлення

1. Обєм металу для наплавлення шийки визначаємо по формулі:

V = Fпер.∙ L см³, де (2.16)

Fпер. – площа перетину наплавленого шару,

Fпер.= l ∙ δ,см³, де (2.17)

l – довжина поверхні наплавлення в см;

δ – товщина шару чи наплавлення в см;

δ = см, де (2.18)

D – діаметр деталі після наплавлення в см;

d - діаметр деталі до наплавлення в см;

Для опорних та шліцевої шийки

δ= = (39 – 38) / 2 = 0,05 см

l = π∙ dср. см; де (2.19)

l – довжина наплавленого шва при перетині Fс

, см; де (2.20)

= (39 -38) / 2 = 3,85 см

l = π ∙ dср. = 3,14 х 3,85 = 0,82 см

Для трьох шийок:

Fпер = 12,2 х 0,05 = 0,615 см²

Визначаємо обсяг металу для наплавлення шийок.

Для трьох шийок

V₁= 0,615 × 12,2 = 7,5 см³

Для впадин щліців

V₂ = А × Б × 1 × n см³

V₂ = 0,3 × 0,4 × 3,5 × 10 = 4,2 см³

Загальний обсяг металу для наплавлення шийок.

V_общ = V₁ + V₂ = 7,5 + 4,2 = 11,7 см³ (2.21)

Вага наплавленого металу на усіх шейки.

G = V · γ = 11,7 х 7,5 = 87,75 гр. (2.22)

γ = 7,5

2. Визначаємо основний час на наплавлення шийок вала.

= = 3,08 хв (2.23)

3. Визначити витрати електродного дроту по формулі:

Gэл.др. = G ∙ 1,1 м., де (2.24)

G – маса наплавленого металу по всіх переходах операції;

1,1 – коефіцієнт, що враховує втрати металу на чад і розбризкування.

Gэл.др.= 87,75 · 1,1 = 96,53 (г)

4. Розраховуємо штучно-калькуляційний час на всю наплавочну операцію:

Тшт.к. = То · Кn, хв., де (2.25)

То – основний час на всі переходи даної операції

Кn=1,1...1,3 – коефіцієнт, що враховує витрати допоміжного, додаткового і підготовчо-заключного часу в залежності від складності установки і закріплення деталі.

Тшт.к. = 3,08 х 1,2 = 3,7 хв.

035 Вертикально-свердлильна

1. Встановити корпус підшипника водяного насоса на верстаті.

2. Розсвердлити посадковий Ø 47,5 на L=16 мм.

3. Зенкерувати отвір до Ø 47 ;

4. Розсверлити з Ø 64 до Ø 62,5 на L=18 мм.

5. Зенкерувати отвір до Ø 62 ;

Характеристика вертикально-сверлильного станка 2Н135.

Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заго­товке из стали - 70 мм. Мощность двигателя Nд = 4,5 кВт; КПД станка = 0,8. Частота вращения шпинделя, мин-¹: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400. Подача, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6. Максимальная осевая сила резания, допу­скаемая механизмом подачи станка, Р_mах = 1500 кгс к 15 000 Н.

Зенкерувати

1. Выбираем на­садной зенкер D = 14,5 мм с пластинами из твердого сплава ВК8; число зубьев Z = 4 шт.

2. Расчет режимов резания.

1. Определяем глубину резания.

Глубина резания , мм (2.1)

(мм)

2. Определяем табличную подачу.

S_ТАБЛ. = 0,5 ÷ 0,6 мм/об, поправочных коэффициентов нет.

3. Определяем расчетную подачу.

S_РАСЧ = S_ТАБЛ = 0,6 (мм/об)

Принимаем подачу по паспортным данным станка S_CТАН.

S_СТАН. = 0,56 мм/об

4. По глубине резания и подаче определяем табличную скорость резания.

V_ТАБЛ. = 63 м/мин.

K_V = 0,8

5. Определяем расчетную скорость резания.

V_РАСЧ. = V_ТАБЛ. ∙ К_V (2.2)

V_РАСЧ = 63 · 0,8 = 50,4 (м/мин.)

6. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя.

, мм, где: (2.3)

D – диаметр обрабатываемого отверстия;

n_РАСЧ. – расчетная частота вращения шпинделя.

(об/мин.)

7. Корректируем n_РАСЧ по паспортным данным станка.

n_СТ. = 1000 об/мин.

8. Определяем действительную скорость резания по формуле:

, м/мин (2.4)

(м/мин.)

9. Определяем основное время на обработку.

, мин. (2.5)

Определяем общий путь, который проходит зенкер в процессе обработки.

L = l + Δ, где: (2.6)

l = 16 мм – длина обработки

Δ = 3 мм – величина врезания и перебега инструмента.

L= 16 + 3 = 19 мм

мин.

10. Определяем техническую норму времени (штучно-калькуляционное время) по формуле:

Т_Ш.К. = Т_О + Т_ВСП + Т_ДОП + , мин. (2.7)

11. Вспомогательное время на все установы и переходы.

Т_ВСП = Т_{ВСП.УСТ} + Т_{ВСП.ПЕР} + Тизм (2.8)

Вспомогательное время на все установы операции:

Т_{ВСП.УСТ} = 0,17 мин.

Т_{ВСП.ПЕР} = 0,07 мин.

Тизм = 0,06 мин

Т_ВСП = 0,17+0,07+0,06=0,3 мин

12. Дополнительное время.

, мин. (2.9)

Т_ОП = Т_О + Т_ВСП = 0,3+0,03=0,335 мин

κ = 9 % – процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Т_ДОП = 0,034 мин

14. Подготовительно-заключительное время Т_П.З. = 38 мин.

15. Количество деталей в партии за смену определяется по формуле:

, мин где (2.10)

Т_СМ - продолжительность смены

Т_СМ = 8 · 60 = 480 (мин.)

5. Штучное время определяем по формуле.

Т_ШТ = Т_О + Т_ВСП + Т_ДОП (2.11)

Т_ШТ = 0,035 + 0,3 + 0,034 = 0,370 (мин.)

6. Определяем количество деталей обрабатываемых за смену.

n_ШТ = (штук.)

Т_Ш.К. = Т_О + Т_ВСП + Т_ДОП + = 0,035 + 0,034 + 0,3 + 38/1190 = 0,41 мин.

2.4 Охорона праці і техніка безпеки при виконанні токарних робіт.

Загальні вимоги:

1) Токар, поступаючи на ремонтне підприємство, повинне отримати ввідний інструктаж з усіх питань техніка безпеки, інструктаж на робочому місці, а також опанувати практичні навички безпечного виконання робіт і пройти перевірку знань і навичок.

2) Токар повинен мати спеціальне кваліфікаційне посвідчення на право виконання робіт.

3) Токар повинен виконувати тільки ту роботу, яка доручена майстром, керівником цеху або завідувачем майстерні.

4) При переведенні на роботу з використанням нового устаткування, токар повинен ознайомитися з його конструкцією, методами безпечної роботи на нім і пройти додатковий інструктаж по техніці безпеки.

5) Токар повинен підтримувати чистоту і порядок на робочому місці, не захаращувати проходи і проїзди, складати заготівлі і готові вироби у відведене місце.

6) Токар повинен знати правила і прийоми першої медичної допомоги потерпілому при нещасному випадку.

7) Токареві забороняється працювати на несправному і такому, що не має спеціального обгороджування устаткуванні, користуватися місцевим освяченням з напругою вище 36 В.

Вимоги перед виконанням роботи:

1) Перед роботою токар повинен надіти спецодяг, взуття, головний убір. Костюм має бути навипуск, щільно застебнуть, куртка - поверх брюк, а взуття - щільно зашнурованою.

2) Використовувати можна тільки справні патрони.

Вимоги при виконанні роботи:

1) Включити спочатку обертання шпинделя, а потім подачу, урізування виробляти плавно, без ударів.

2) При обробці в'язких матеріалів повинні застосовуватися свердла із спеціальним заточуванням що дроблять стружку під час різання.

3) При обробці крихких матеріалів необхідно застосовувати стружкоотводчики.

Забороняється:

1) Торкатися частин, що обертаються, вводити руки в зону їх руху, класти на верстат деталі і інструмент.

2) Перевіряти рукою чистоту зовнішньої або внутрішньої поверхні.

3) Чистити і змащувати верстат.

4) Передавати через верстат різні деталі, інструмент і так далі

5) Після виключення верстата не допускається гальмування рукою патрона і інших частин, що обертаються.

Вимоги після виконання роботи:

1) Вимкнути подачу.

2) Відвести різальний інструмент від деталі.

3) Вимкнути обертання шпинделя.

4) Оглянути устаткування.

5) Прибрати робоче місце.

2.5 Технологічна документація.

Оформлення технологічних документів є завершальним етапом розробки технологічного процесу і оформляється у вигляді наступних документів:

ТЛ - титульний аркуш ГОСТ 3.1105-84 Форма 1;

МК - маршрутна карта ГОСТ 3.1118-82 Форма 1;

МК - маршрутна карта ГОСТ 3.1118-82 Форма 1а;

ОК - операційна карта - ГОСТ 3.1404-86 Форма 3;

ОК - Технічний контроль ГОСТ 3.1502-85 Форма 2.

Основним документом є МК - маршрутна карта ГОСТ 3.1118-82 Форма 1, яка оформляється на увесь технологічний процес. Продовженням МК ГОСТ 3.1118-82 Форми 1, являється МК ГОСТ 3.1118-82 форма 1а.

Для операції відновлення виконуємо операційну карту - ГОСТ 3.1404-86 форма 3. На операцію технічного контролю заповнюємо карту технічного контролю КК - Карта контролю ГОСТ 3.1502-85 форма 2.

3 КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

3.1 Проектування станочного пристосування

3.1.1 Призначення, пристрій і принцип роботи прістосування

Згідно завдання на курсовий проект необхідно розробити пристосування для для слюсарної обробки корпусу водяного насоса.

Пристосування дозволяє швидко і надійно закріпити та зняти деталь завдяки пневматичниму притиску.

Пристрій складається з плити 1, на якій закріплені болтами підставки 2 і 10 відповідно для кріплення притискного механізму та установки корпусу водяного насоса. Штифт 11 призначений для фіксації корпусу водяного насоса при установці на пристосування. Притискний механізм, влаштований з пневматичної камери 4 і притискача 9, обертається навколо вісі 8, закріплений на вертикальній стійці 5.

Пневматична камера 4 кріпиться до підставки 2 гвинтом 3. Притискач 9 з'єднаний зі штоком 7 пневматичної камери 4. Корпус водяного насоса встановлюють на підставку 10 і, повернувши рукоятку 6 розподільного крана, закріплюють деталь пневматичним пристроєм.

Дане пристосування підвищує якість ремонту, так як забезпечує збереження поверхонь і посадок, забезпечуючи зручність в роботі і зниження часу на встановлення та зняття деталі з пристосування. Використовуючи дане пристосування поліпшуються умови праці робітника. Працюючи на даному пристосуванні дотримується охорона праці, механізація робіт, не вимагається високої кваліфікації робітника.

Складальне креслення пристосування виконаний на форматі А1 на якому показано головний вид пристосування, вид зверху і зліва, а також позиціями, вказані конструктивні елементи пристосування. У технічних вимогах вказані вимоги до пристосування при його виготовленні.

4. СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Методичні рекомендації по виконанню курсового проекту по предмету "Основи технології ремонту автомобілів". Бердянськ. БМК. 2012 р.

2. И.Е. Дюмин, Г. Г. Трегуб "Ремонт автомобілів" Москва, Транспорт. 1999. - 280 с.

3. Рум'янців С. И. "Ремонт автомобілів", М., Транспорт, 1988.- 327 с.

4. В. И. Карагодин, Н.Н. Митрохин "Ремонт автомобілів і двигунів". Москва, Транспорт. 2003. - 496 с.

5. А.Г. Липкинд та ін. Ремонт автомобіля ЗИЛ- 130. Москва. Транспорт. 1978. - 360 с.

6. А.Г.Косилова, Р. К.Мещеряков. Довідник технолога-машинобудівника. Том 2 Москва. Машинобудування. 1985. - 496 с.

7. Загальномашинобудівні нормативи режимів різання для технічного нормування робіт на металорізальних верстатах. Частина 1. М. "Машинобудування". 1974. - 406 с.

8. Загальномашинобудівні нормативи часу допоміжного, на обслуговування робочого місця і підготовчо-завершального для технічного нормування верстатних робіт. М. "Машинобудування". 1974. - 421 с.

9. Ю.М. Ковалів. Охорона праці на підприємствах автомобільного транспорту. Москва. Транспорт. 1986. - 272 с.

10. В.В. Данилевский „Справочник молодого машиностроителя” Москва. „Высшая школа” 1973. – 648 с.

Дата добавления: 2015-06-30