Курсовой проект

КОМИТЕТ ПО НАУКЕ И ВЫСШЕЙ ШКОЛЕ

НАСОСНАЯ СТАНЦИЯ ПЕРВОГО ПОДЪЕМА

Методические указания к выполнению курсового проекта

по дисциплине ûНАСОСНЫЕ И ВОЗДУХОДУВНЫЕ СТАНЦИИ°

и дипломного проекта для студентов специальности 270112 ûВодоснабжение и водоотведение° очной и заочной форм обучения

Печатается в авторской редакции

Подписано в печать 16.03.2011. Формат 60´84/16.

Бумага офсетная. Уч.-изд. л. 2,2. Отпечатано на ризографе. Тираж 56 экз. Заказ.

ГУ КузГТУ. 650000, Кемерово, ул. Весенняя, 28.

Типография ГУ КузГТУ. 650000, Кемерово, ул. Д. Бедного, 4a

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«аВТОТРАНСПОРТЫЙ И ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

Специальность: 190604 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта.

Дисциплина: Ремонт автомобилей

Тема: Ремонт опоры рычага переключения коробки передач

Пояснительная записка.

АТЭМК2. КП1408. 000

Студента группы ДТ-41 Ралло Кирилла Святославовича

2008

Содержание

1 Введение 4

2 Технологическая часть 5

2.1 Конструктивно-технологическая

характеристика детали 6

2.2 Условия работы детали 6

2.3 Технологические требования на дефектацию 8

2.3.1 Чертеж детали 8

2.3.2 Маршрут ремонта и анализ дефектов 9

2.4 Выбор и обоснование способа ремонта 11

2.4.1 Выбор по критерию применимости 11

2.4.2 Выбор по критериям долговечности и экономичности 11

2.4.3 Выбор по технико-экономическому критерию 12

2.5 Схема базирования 13

2.6 Подефектная технология 13

2.7 Маршрутная технология 14

2.8 Выбор оборудования, оснастки инструмента 15

2.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование 16

2.10 Маршрутные и операционные карты 18

3 Экономическая часть 19

3.1 Себестоимость ремонта детали 19

3.2 Экономическая эффективность ремонта 21

Приложение А Технические характеристики станков 22

1 Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства

постепенное ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует

всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, понижение давления в смазочной системе двигателя.

Поврежденным называют переход автомобиля в неисправное, но

работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по

восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей

обусловлены прежде всего неравной прочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого

состояния, когда их ремонт в условиях АТП становиться технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную

работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определенном техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и

полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

2 Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технолоическая характеристика детали

Краткая характеристика детали содержит такие параметры

как:

- класс детали и материал;

- вид термообработки;

- требования к точности;

- установочные базы;

- габаритные размеры;

Констуктивно-технологическая характеристика детали

представлена в таблице 1

Таблица 1 - Констуктивно-технологическая характеристика детали

№	Параметр	Показатель параметра
	Класс детали и материал	Класс «Корпусная», АЛ-4
	Способ получения заготовки при получении детали	литье
	Вид термообработки ремонтных поверхностей	низкотемпературный отпуск
	Твердость ремонтируемой поверхности, ед	HB 60
	Основные конструктивные элементы	Отверстие с резьбой, поверхность прилегания
	Основные операции, применяемые при изготовлении	Токарная, фрезерная, сверлильная, расточная
	Требования к точности
7.1	Точность размеров, мм	-
7.2	Точность формы	-
7.3	Точность расположения	0,008
	Шероховатость ремонтируемых поверхностей	Г: 0,64; В: 1,2

Продолжение таблицы 1 – Конструктивно-технологическая характеристика детали

№	Параметр	Показатель параметра
	Свариваемость	плохая
	Установочные базы для обработки ремонтируемых поверхностей	Поверхности детали
	Вес детали, кг	0,5
	Стоимость новой детали, руб.
	Габаритные размеры, мм	200x100

2.2 Условия работы детали

Условия работы детали – это совокупность факторов,

обуславливающих протекание вредных процессов и появление дефектов.

Условия работы характеризуются следующими факторами:

- вид и род трение;

- характер нагрузки;

- агрессивность окружающей среды;

Опора рычага переключения передач работает в

малонагруженных условиях со статическими нагрузками, так как является опорой для рычага.

Сведения по условиям работы детали по данным дефектам

представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Условия работы детали

Конструктивные элементы	Вид и род трения	Характер нагрузки	Агрессивность окружающей среды
трещины или обломы на фланце	-	удар	агрессивная
износ резьбы М10•1,25-6Н	-	статическая	агрессивная

2.3 Технологические требования на дефектацию. Чертеж детали

Технологические требования на дефектацию представлены в

таблице 3.

Таблица - Технологические требования на дефектацию

Обозначение	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры	Заключение
Номинальный	Допустимый без ремонта
Г	трещины или обломы на фланце	осмотр	-	-	Lтр=60 мм заварить
Б	Износ резьбы М10•1,25-6Н	-	-	-	поставить резьбовую вставку

2.3.1 Чертеж детали

Чертеж опора рычага переключения передач представлен на рисунке 1

Рисунок 1 – Чертеж опора рычага переключения передач

2.3.2 Маршрут ремонта и анализ дефектов

На данной детали имеются два дефекта. Характер дефектов

одинаков, поэтому маршрут ремонта дефектов будет различаться несильно, вследствие одинаковости причин появления. В данном случае причина возникновения – трение.

Данные по устранению дефектов представлены в таблице 4.

Таблица 4 – Данные по устранению дефектов

Наименование и обозначение дефектов	Характер, вид и величина износа	Причина возникновения	Рекомендуемые ТУ по устранению дефектов
Г: трещины или обломы на фланце	Lтр=60 мм	удар	заварить
М: Износ резьбы М10•1,25-6Н	М10•1,25-6Н, срыв более трех ниток	неправильный момент затяжки	поставить резьбовую вставку

2.4 Выбор, обоснование данного способа ремонта

2.4.1 Выбор технологического критерия

Анализ всех применения основных и дополнительных операций

для устранения заданных дефектов осуществляем на основании таблицы 5. Выбранные по этим критериям операции отмечаем знаком «+».

Таблица 5 – Технологические критерии

№	Наименование содержания операции	Оборудование	Дефект А: трещины или обломы на фланце	Дефект Б: Износ резьбы М10•1,25-6Н
	удаление обломанных болтов и шпилек	-	-	-
	Подготовка трещин, отверстий с сорванной резьбой и вставок к заварке	-	+	+
	Заделка трещин, обломов аргонно-дуговой сваркой	-	+	-

Продолжение таблицы 5 – Технологические критерии

№	Наименование содержания операции	Оборудование	Заданные дефекты
Дефект А: Износ отверстий под подшипники	Дефект Б: Износ отверстий под болты крепления
	Восстановление резьбовых отверстий заваркой, постановкой ввертыша	-	-	+
	Предварительная расточка мест под покрытие, ДРД	-	-	-
	Окончательная расточка мест под покрытие, ДРД	-	-	-
	Запрессовка ДРД	-	-	-
	Предварительная обработка ДРД	-	-	-
	Окончательная обработка ДРД	-	-	-
	Доводка точных внутренних поверхностей	-	-	-
	Контроль размеров, формы и расположения	-	+	+

Применение способа ремонта рассматривается в таблице 6 с

учетом материала детали, вида и размера ремонтируемой поверхности, твердости, вида и характера, условий работы. Данные по способам применения видов ремонта приведены в таблице 6.

Таблица 6 – Применяемые способы ремонта

№	Характеристика ремонтируемых поверхностей	Показатели	Возможные и основные способы ремонта
	Материал детали	АЛ-4	сварка в аргоне
	Вид и размер ремонтируемой поверхности
Дефект №1	трещины или обломы на фланце	Заварить
Дефект №2	Износ резьбы М10•1,25-6Н	Заварить и просверлить в номинальный размер, поставить ДРД

Продолжение таблицы 6 – Применяемые способы ремонта

№	Характеристика ремонтируемых поверхностей	Показатели	Возможные и основные способы ремонта
	Твердость рабочих поверхностей	HB 60	заварить, поставить ДРД
	Вид и характер, величина износа	Г: Lтр=60мм; М: срыв более трех ниток	заварить, поставить ДРД
	Условия работы
Дефект №1	динамические	заварить
Дефект №2	статические	поставить ДРД

По результатам анализа выбираем:

- Дефект №1 – сварка в аргоне;

- Дефект №2 – постановка ДРД;

2.4.2 Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности

Сравниванием два возможных способа ремонта для каждого

дефекта в отдельности, используя коэффициент долговечности и удельную стоимость данного способа ремонта на 1м² площади.

Коэффициент долговечности и удельная стоимость

представлены в таблице 7.

Таблица 7 – Коэффициент долговечности и удельная стоимость

Основные показатели	ЭДС	ГРС	АДС	НСФ	ВДН	НУГ	Х	Ж	Д	РР	ДРД	М (напыление)	СМ
Коэффициент долговечности	0,42	0,49	0,49	0,79	0,62	0,63	1,72	0,58	0,90	0,95	0,90	0,80	0,5
Удельная стоимость, СВУ (руб/м^2)

Расчет площади ремонтируемых поверхностей по формуле

S₂= 3,14·D· l, м²; S₁ =a·l·b м²

Дефект №1 – S₁=2·60·20/1000000=0,0024

Дефект №2 – S₂=3,14·D₂· l₂=3,14·10·25/1000000=0,000 785

Сокращения:

- ЭДС – электродуговая сварка;

- ГРС – газовая ручная сварка;

- АДС – аргонно-дуговая сварка;

- НСФ – наплавка под слоем флюса;

- ВДН – вибродуговая наплавка;

- НУГ – наплавка в углекислом газе;

- Х – хромирование;

- Ж – железнение;

- Д – давление;

- РР – ремонтный размер;

- ДРД – дополнительная ремонтная деталь;

- М – напыление (металлизирование);

- СМ – синтетические материалы.

2.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическим критериям

Выбирая способ ремонта необходимо учесть:

- удельную стоимость ремонта;

- коэффициент долговечности;

- полную стоимость ремонта.

Технико-экономические критерии представлены в таблице 8.

Таблица 8 – Технико-экономические критерии

№ дефекта	Площадь дефекта, м^2	Выбранный способ ремонта	Удельная стоимость, руб	Стоимость восстановления СВ= СВУ· S, руб	Коэффициент долговечности	СВ<СН· КД
	0,0024	ЭДС		2,34	0,42	2,34<294
	0,000785	ДРД		0,19	0,90	0,19<630

По технико-экономическим критериям для составления подефектной и маршрутной технологии выбираем:

- по дефекту №1 – ЭДС;

- по дефекту №2 – ДРД;

2.5 Схема базирования

Основываясь на выбранном способе ремонта, определяем

поверхности, которыми деталь устанавливается и закрепляется при обработке, относительно инструмента.

В выбранном способе ремонта схема базирования следующая:

для дефекта №1 для дефекта №2

Рисунок 2 Рисунок 3

2.6 Подефектная технология

На данном этапе разрабатывается технология устранения

каждого дефекта в отдельности, по одному выбранному способу ремонта.

Данные подефектной технологии представлены в таблице 9.

Таблица 9 – Подефектная технология

Наименование дефектов и содержание операций	Установочная база	Оборудование
Дефект №1   Трещины или обломы на фланце   005 Слесарная -разделка трещины 010 Сварочная 015 Слесарная -зачистить шов 020 Контрольная	Поверхности детали	Углошлифовальная машинка Сварочный трансформатор
Дефект № 2   Износ резьбы М10•1,25   020 Сверлильная 025 Слесарная - нарезать резьбу - вставить ДРД 030 Контрольная	Станок вертикально-сверлильный 2Н118

2.7 Маршрутная технология

В данном разделе очередность проводимых операций по

устранению заданных дефектов объединена общим маршрутом.

Маршрутная технология представлена в таблице 10

Таблица 10 – Маршрутная технология

Наименование операции, содержание переходов	Оборудование, приспособления	Технические требования на переход	Инструмент
Измерительный	Режущий
005 Сверлильная	Тиски, вертикально-сверлильный станок 2Н118	сверлить до 14мм (высверлить остатки резьбы)	-	сверло Р9
010 Слесарная	Углошлифовальная машинка	разделать кромки трещины, поставить ввертыш, нарезать резьбу	-	-

Продолжение таблицы 10 - Маршрутная технология

Наименование операции, содержание переходов	Оборудование, приспособления	Технические требования на переход	Инструмент
Измерительный	Режущий
015 Сварочная	Сварочный трансформатор	Заварить 4 отверстия и трещину	-	электроды ОЗА-2
020 Слесарная	Углошлифовальная машинка	зачистить шов	-	-
020 Контрольная	Осмотр	-	-	-

2.8 Выбор технологического оборудования, приспособлений и инструмента

Выбор производится на основании маршрутной карты и

технологическими требованиями для устранения данных дефектов.

Согласно операциям, указанным в предыдущем пункте, я выбираю:

- для сварочной операции - сварочный трансформатор;

- для слесарной операции - углошлифовальную машинку;

- для сверлильной операции - вертикально-сверлильный станок 2Н118;

Данные по характеристикам выбранного оборудования смотри

приложение А.

2.9 Расчетная часть

В этом разделе производится расчет режимов резания.

Нормирование времени на обработку одной детали.

Расчет числа деталей, выполняемых в смену, выполняется по формуле:

z= N/253=23,7 детали

Сверлильная операция

Исходные данные:

D=14мм; l=20мм

Сверло Р9 диаметр 14мм

Глубина резания

t= (D-d)/2=(14-10)/2=2

Время оперативное

T_о=L·i/n·S, мин - где, L=l₁+l₂+l - длина резания;

l₁ - длина на припуск, мм = 5;

l₂ - длина врезания, мм =1;

n - частота вращения шпинделя, об/мин

принимаем по таблице и паспорту станка = 350об/мин;

S - подача, мм/об; принимаем по таблице и паспорту

станка = 0,2мм/об;

i - число проходов;

Т_о= 26·2/350·0,2 = 0,74

Т_шк=Т_о+Т_в+Т_д+Т_п-з/z, мин - где Т_в - время вспомогательное, мин

принимаем по таблице = 0,26;

Т_д - время на личные надобности,

обслуживание рабочего места, мин

Т_д = (Т_о+Т_д)·к/100, к- процент времени,

приходящийся на личные надобности=3,5%;

Т_п-з - время подготовительно-заключительное

принимаем равным 2 минуты

Т_шк = 0,74+0,26+0,035+0,08=1,115

Слесарная операция

Т_шк = 0,8 - время на нарезание резьбы

Т_шк= 0,7мин - время на установку ввертыша;

Т_шк= 5мин - время на разделку шва;

Т_шк= 2,5мин - время на зачистку шва;

Величины времен берем из таблиц

Сварочная операция

T_ШК=[((60·F·Y·i/a_р.·I)+t_в1+t_см·F)·L·К_р·L·К_д+t_в2]·1.16, мин

где - Y - плотность расплавленного металла =2,8г/см³;

a_Р - коэффициент расплавления = 6.3;

F - площадь поперечного сечения шва, мм² =150;

t_в1 - вспомогательное время на контроль и очистку шва,

мин =0,3;

t_см - время на смену электрода отнесенного к 1 см³

расплавленного металла, мин/см³;=0,011

1 - время на очистку и контроль свариваемых кромок шва, мин;

t_В2 - время вспомогательное на установку, поворот и снятие

изделия, мин; =0,71

1,16 - коэффициент, учитывающий время на обслуживание

рабочего места и личные надобности;

i - число слоев шва;

I - сила тока, А;=200

L - длина шва, м;=0,06

K_р - коэффициент расположения;=1

K_д - коэффициент на длину;=1,5

T_ШК=·[(150·60·2,8·1/6,3·200+0,3+0,011·150)·0,06·1·1,5+0,71]·1.16=3,12

2.10 Маршрутная и операционные карты

3 Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта детали

Себестоимость ремонта детали включает все затраты,

связанные с ее ремонтом. В состав затрат входит:

- заработная плата основная, которую рабочий получает, включая все виды доплат и премий;

- заработная плата дополнительная, которую, рабочий получает за время отпуска и выполнения гособязанностей;

- начислений на суммарную основную и дополнительную платы в различные социальные и другие фонды, определяемые как федеральным, так и региональным органом власти.

В себестоимость ремонта включаются затраты на материалы,

затраты запасные части, если при данном технологическом процессе они есть, и накладные расходы.

При таком перечислении затрат, все затраты на технологические энергоресурсы, тепло, общее и местное освещение, заработную плату работников, неучаствующих в технологическом процессе. Амортизацию различных фондов, участвующих в производстве (зданий, сооружений, станков, оборудования), канцелярские расходы, командировочные относят к накладным расходам.

При определении себестоимости ремонта детали последовательно определим все статьи затрат. Основная зарплата состоит из зарплаты по тарифу (при исчислении повременной зарплаты), различных доплат (работу в ночное время, руководство бригадой), различных других доплат по принятому в предприятии положению, а также премии.

Зарплата по тарифу, руб.

ЗП_ТАР= С_Ч·Т_ШК, где - С_Ч - часовая тарифная ставка;

Т_ШК - трудоемкость ремонта детали, ч

В случае данного курсового проекта зарплата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как ни доплаты, ни премия не рассчитываются.

ОЗП = ЗП_ТАР

Дополнительная зарплата, руб.

ДЗП = ОЗП·(%ДЗП/100), где - %ДЗП - процент зарплаты от

основной зарплаты, %

Принимаем %ДЗП= 10%;

Фонд оплаты труда, руб.

ФОТ=ОЗП+ДЗП

Отчисления в социальные фонды, руб.

ОСФ=ФОТ·(%ОСФ/100), где %ОСФ - процент отчислений в социальные

фонды, %

Принимаем %ОСФ=27,1%

Затраты по статье заработная плата с начислениями, руб.

З₁ = ФОТ+ОСФ

Расчет затрат по статье заработная плата с начислениями

сведен в таблице 11.

Таблица 11 - Заработная плата с начислениями

Номер, наименование операции	Разряд работ	СЧ,, руб.	ТШК, мин	ТШК, ч	ЗПТАР, руб.	ДЗП, руб.	ФОТ, руб.	ОСФ, руб.	З1, руб.
010 сверлильная		47,16	1,115	0,012	0,57	0,057	0,627	0,17	0,797
015 слесарная		41,95	0,8	0,013	0,55	0,055	0,61	0,17	0,78

Продолжение таблицы 11 - Заработная плата с начислениями

Номер, наименование операции	Разряд работ	СЧ,, руб.	ТШК, мин	ТШК, ч	ЗПТАР, руб.	ДЗП, руб.	ФОТ, руб.	ОСФ, руб.	З1, руб.
015 слесарная		41,95	0,7	0,011	0,46	0,046	0,506	0,137	0,643
025 слесарная		41,95		0,08	3,37	0,337	3,707	1,00	4,107
025 слесарная		41,95	2,5	0,041	1,72	0,172	1,892	0,51	2,402
030 сварочная		53,82	3,12	0,052	0,70	0,070	0,77	0,21	0,98
Итого	-	-	12,05	0,2	7,37	0,737	7,712	2,197	9,709

Если есть затраты на материалы, а не только механическая обработка, то необходим расчет израсходованных материалов и их стоимость суммировать.

Затраты на материалы определяются по формуле

З _м = З _мi, где З _мi - сумма стоимости каждого материала

З _м = M • S, где M - количество используемого материала

S - стоимость материла

Электроды сварочные ОЗА-2

З_М = 350·1=350 руб.

Затраты на дополнительные ремонтные детали

З_ЗЧ = 10·1=10, руб

Укрупнено накладные расходы определяют в процентах от затрат по всей статье, зарплата с начислением, от ФОТ или ОЗП. В

проекте принимаем расчет в % от ОЗП.

Накладные расходы определяем по формуле

НР = ОЗП• %НР/100, где %НР - процент накладных расходов от

основной зарплаты ремонтного

рабочего.

Принимаем %=200

НР = 7,37·200/100 = 14,74 руб.

Себестоимость ремонта детали определяем по формуле

З _общ = З ₁ +З _м +З _зч + НР

З _общ = 9,709 + 350 + 10+14,74 = 384,449 руб.

3.2 Экономический анализ технологического процесса

Величина годовой экономии от ремонта деталей определяется по формуле

Э _г = (Ц _на - З _общ ) • N, где Ц _на - цена новой детали, руб.

N - годовая программа, шт.

Э _г = (700-384,449) • 6000 • 0,8= 1514644,8руб.

Вывод по целесообразности ремонта.

Ремонт целесообразен.

Приложение А

(справочное)

Технические характеристики станков

Вертикально-сверлильный станок 2Н118

Наименование параметра	Единица измерения	Величина параметра
наибольший диаметр рассверливаемого отверстия	мм
размеры рабочей поверхности стола	мм	360*320
число оборотов шпинделя в минуту	об/мин	180,250,350,500,710,1000,1420,2000,2800
подача шпинделя	мм/об	0,1; 0,14; 0,20; 0,28; 0,40; 0,56
мощность электродвигателя	кВт	1,5
габаритные размеры	мм	870*590*2080

Дата добавления: 2015-07-02